En este artículo, analizaremos cuáles son estos KPIs y cómo su optimización aumenta la eficiencia de tu final de línea.

El OEE como base del rendimiento operativo

Uno de los principales KPIs para medir el rendimiento de una línea de producción es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), ya que se trata de un indicador que combina tres factores  clave: disponibilidad, rendimiento y calidad.

¿Cómo se calcula el OEE?

• Disponibilidad: Mide las paradas de la línea. Se calcula dividiendo el tiempo que la máquina ha estado funcionando entre el tiempo que debería haber estado operativa.

• Rendimiento: Mide la velocidad. Compara la producción real obtenida frente a la capacidad máxima teórica de la maquinaria. Si un sistema funciona más lento de lo que permite su ficha técnica, el rendimiento baja.

• Calidad: Mide el producto correcto. Divide los palets enfardados o enfundados sin defectos entre el total de palets producidos.

¿Cuál es el indicador óptimo?

El resultado de la efectividad total de la máquina, incluyendo pérdidas, se obtiene al multiplicar los indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad. El resultado final se expresa en un porcentaje entre el 0 y el 100%. Un hipotético 100% sería el resultado más óptimo: una producción sin paradas, a máxima velocidad y con cero defectos.

• 70%: Es el mínimo aceptable. Por debajo de esta cifra, las pérdidas económicas por paradas y defectos son críticas.

• 85%: Es el estándar de excelencia (World Class Manufacturing). Alcanzar este nivel es un gran hito para muchas empresas, con mínimas paradas y una calidad casi perfecta.

Claves para mejorar la eficiencia y el OEE

Cuando el OEE muestra margen de mejora, existen acciones correctivas que impactan directamente en la rentabilidad de la línea. Basándonos en nuestra experiencia como fabricantes, estas son las pautas principales:

• Automatización y renovación: Sustituir equipos obsoletos por sistemas automáticos reduce las averías constantes y acelera procesos manuales lentos, logrando una rápida amortización.

• Mantenimiento preventivo y técnico: Planificar las revisiones en paradas ya programadas evita interrupciones inesperadas.

• Formación técnica: La formación continua del personal técnico asegura una resolución rápida de incidencias comunes y un mejor manejo de los equipos.

• Continuidad operativa: Mantener las máquinas en producción constante, evitando paradas prolongadas, favorece un mejor funcionamiento mecánico y facilita las tareas de limpieza y mantenimiento.

Pero… ¿es el OEE la única forma de medir el rendimiento del final de línea?

Pese a que el OEE es la mejor herramienta para medir el rendimiento de una línea de producción, funciona como un indicador de resultado, pero no siempre de causa, es decir, no detecta en qué está fallando exactamente. Por eso, es importante complementar el OEE con indicadores específicos.

Estos son otros indicadores clave que permiten evaluar específicamente y mejorar el rendimiento de una solución de embalaje de final de línea.

1. Coste de consumibles de embalaje

El consumo de materiales es uno de los KPIs más relevantes en cualquier línea de embalaje, ya que impacta directamente en los costes operativos. El gasto en consumibles no se debe medir por el precio de compra del material, sino por el consumo de film o fleje por palet.

Una línea eficiente no es la que utiliza el material más barato, sino la que garantiza la máxima seguridad y protección total sin usar más material del necesario.

Dependiendo del sistema utilizado, la optimización técnica ofrece soluciones específicas para reducir este KPI:

• Envolvedoras automáticas: Tecnología electrónica de enfardado con control de par y el sistema de preestiro de film del 400%.

• Sistema Stretch Hood: Utiliza un único film tubular que se adapta totalmente a la carga, eliminando el exceso de plástico y ofreciendo una protección total.

• Flejado automático: Máxima estabilidad aplicando la tensión de flejado exacta, evitando roturas y pérdidas de consumible.

Optimizar este indicador puede suponer una reducción de costes de hasta el 50% en plantas de alta producción, convirtiendo un gasto operativo en una ventaja competitiva inmediata.

2. Protección y seguridad de la carga

Otro indicador clave es el nivel de incidencias que se producen durante el transporte y almacenamiento en relación a protección y estabilidad. Cada palet dañado supone costes adicionales por devoluciones, deterioro del producto e impacto negativo en la reputación de la empresa.

Este KPI se mide contabilizando los daños, reclamaciones o devoluciones en relación con el número total de palets entregados.

¿Cómo se puede obtener un resultado positivo? Con soluciones de embalaje de última generación como Stretch Hood, que aporta protección total a la carga, o con los sistemas de flejado automático, que compactan y sujetan la carga para garantizar la sujeción completa de la carga.

3. Cálculo de la huella de carbono y eficiencia energética

La sostenibilidad se ha convertido en un KPI estratégico para cualquier empresa. En el final de línea, este indicador se centra en reducir las emisiones mediante un consumo energético optimizado y una gestión inteligente de los materiales.

Con Stretch Hood la sostenibilidad se convierte en un KPI tangible, ya que se trata del sistema más respetable con el medio ambiente al reducir el uso de plástico, utilizar films con contenido reciclado, y funcionar con motores y componentes de alta eficiencia.

Cómo medirlo de manera práctica:

• Consumo energético por palet: Registrar la energía consumida (kWh) dividida por el número de palets enfundados.

• Consumo de film por palet: seguimiento en gramos de material por palet.

• Uso de consumibles sostenibles: Porcentaje de consumibles reciclables o reciclados utilizados sobre el total.

• Emisiones evitadas: Calcular la reducción de emisiones de CO₂ con Stretch Hood respecto al uso de otras soluciones que funcionen con hornos de retracción como el sistema Termoretráctil.

4. Mejora del ROI en el final de línea

Por último, el retorno de la inversión (ROI), el KPI que refleja el éxito económico de todas las mejoras aplicadas en la línea. Fundamental para evaluar cuál será el retorno económico de un NUEVO sistema de embalaje.

Cómo medir este KPI en la práctica:

• % ROI = (ahorros netos / inversión inicial) × 100

La realidad es que puede considerarse un indicador global ya que refleja el resultado económico de todos los demás KPIs analizados: ahorro en consumibles de film, reducción de incidencias logísticas, menor consumo energético, incremento de la productividad y mejora del OEE. Cada una de estas mejoras parciales genera un impacto económico que, sumado, se traduce en un retorno de la inversión más rápido y medible.

En definitiva, los KPIs del final de línea son la herramienta clave para medir y garantizar el correcto funcionamiento de tu final de línea. Como hemos visto, no basta con monitorizar el OEE, sino que también es necesario profundizar en indicadores específicos como el coste por palet, la seguridad de la carga o la huella de carbono para detectar y corregir las pérdidas invisibles que afectan a la eficiencia de tu final de línea.

En Innova Group, como fabricantes especializados en líneas de embalaje automáticas, te podemos asesorar en la optimización de tus equipos de embalaje, consumibles y reducción de errores y paradas.   Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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En este artículo, cómo fabricantes de sistemas de embalaje con experiencia de 25 años de mantenimientos, desgranamos todos los aspectos del mantenimiento preventivo y cómo implementarlo para evitar la degradación y obsolescencia de tus equipos.

Sistemas de embalaje «cómo el primer día», con mantenimiento preventivo

El objetivo del mantenimiento preventivo es detectar y corregir cualquier posible problema antes de que provoque una falla en el equipo, reduciendo así el tiempo de inactividad y la necesidad de reparaciones costosas. Pero no sólo es una prevención de averías, si no que busca prolongar el ciclo de vida del equipo.

La implementación de un mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje, como las máquinas Stretch Hood, envolvedoras de palets y flejadoras de palets, presenta numerosos beneficios que impactan directamente en la eficiencia y productividad de las líneas de embalaje:

1. Mayor fiabilidad de los equipos: Al realizar inspecciones y tareas de mantenimiento regulares, se pueden identificar y abordar problemas potenciales antes de que provoquen fallas. Esto ayuda a garantizar que los equipos operen a su máxima capacidad y a minimizar los tiempos de inactividad.
2. Reducción del tiempo de inactividad: Al identificar y solucionar problemas antes de que causen una falla, se minimizan los tiempos de parada, manteniendo una producción sin interrupciones y evitando así pérdidas para la empresa.
3. Incremento de la productividad: Cuando los equipos operan a su máxima capacidad, la productividad aumenta, lo que mejora la eficiencia y reduce la necesidad de horas extras o recursos adicionales.
4. Extensión de la vida útil del equipo: Implementar un programa de mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje automático es una inversión inteligente para cualquier empresa que busque mejorar la fiabilidad de sus equipos, aumentar la productividad y reducir costes. Al inspeccionar y mantener los equipos regularmente, se garantiza que operen de manera segura y eficiente, y se alargue su ciclo vital.
5. Reducción de costos de reparación y reemplazo: Identificar y solucionar problemas antes de que provoquen fallas permite reducir los costos de reparaciones y reemplazos a largo plazo.
6. Cumplimiento de las normas de seguridad: Mantener los equipos en buen estado de funcionamiento también contribuye a cumplir con las normativas de seguridad, reduciendo el riesgo de accidentes e incidentes.
7. Mantenimiento de la calidad del producto: Mantener los equipos en óptimas condiciones ayuda a garantizar que los productos cumplan con las expectativas del cliente y los estándares de la industria.

Sobre la eficiencia de una línea de embalaje, te recomendamos leer nuestro artículo dedicado a la medida del indicador OEE, sobre el rendimiento y eficiencia de los equipos:

¿Cómo implementar un programa de mantenimiento de sistemas de embalaje?

Aunque a menudo el plan de mantenimiento es responsabilidad del fabricante y recae sobre éste planificarlo, es importante que el cliente y usuario de los equipos conozca cómo se llevan a cabo estos planes para poder dar mejor seguimiento y exigencia de resultados.

Aspectos para implementar un plan de mantenimiento:

1. Establecer una planificación temporal:  La frecuencia del mantenimiento de los equipos de embalaje depende del tipo de equipo, su entorno de uso y nivel de utilización, pudiendo basarse en un cronograma fijo (semanal, mensual, trimestral o anual…) o en el uso real del equipo, monitoreando indicadores clave de rendimiento (KPIs). Mientras que el enfoque basado en el tiempo establece tareas regulares como inspección, limpieza, lubricación y reemplazo de partes, el enfoque basado en el uso permite optimizar los recursos al realizar el mantenimiento solo cuando es necesario, según los datos de operación del equipo.
2. Definir el plan de mantenimiento: Especificar las tareas específicas que deben realizarse en cada etapa o intervalo del mantenimiento: limpieza, lubricación, ajustes, calibración, reemplazo de piezas, etc o bien en base a los resultados, tal y cómo comentamos.
3. Adecuación del programa a las condiciones de fábrica: Las condiciones del entorno, como la humedad, la exposición al polvo o a productos químicos, pueden afectar la maquinaria de embalaje. Por lo tanto, es recomendable implementar programas específicos que consideren medidas adicionales, como el uso de recubrimientos protectores, sellos especiales, o materiales resistentes a la corrosión.
4. Documentación y registros: Es necesario documentar todas las tareas de mantenimiento realizadas, incluyendo la fecha, hora y cualquier problema identificado o resuelto. Esta información es crucial para identificar patrones de fallas y evaluar la efectividad del programa de mantenimiento.
5. Gestión del inventario de piezas: Mantener un inventario de piezas de repuesto y consumibles disponibles para que las tareas de mantenimiento puedan llevarse a cabo de forma rápida y eficiente, minimizando los tiempos de inactividad. Por ejemplo, en Innova nuestro servicio de repuestos se organiza mediante un almacén inteligente que permite mejorar la eficiencia tanto del servicio de soporte cómo el de mantenimiento.
6. Reporting 4.0 y mantenimiento predictivo: Utilizar datos y tecnología 4.0 para monitorear el rendimiento y desgaste de los equipos y predecir cuándo será necesario realizar el mantenimiento.

¿Cuáles serían las tareas típicas de mantenimiento de maquinaria de embalaje?

Dentro del mantenimiento preventivo de sistemas y líneas de embalaje, es importante realizar una serie de tareas esenciales, tales como:

• Limpieza: Eliminación de suciedad, polvo y residuos de los equipos para prevenir la acumulación que pueda causar corrosión u otros problemas.

• Lubricación: Aplicación de lubricantes a las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste, y prevenir la oxidación y la corrosión.
• Ajustes mecánicos: Ajustes de componentesy conexiones sueltas para evitar que los equipos vibren y se desajusten.
• Inspección: Revisión de los equipos en busca de señales de desgaste, como grietas, fugas u otros daños.
• Calibración: Asegurarse de que cada componente de los equipos estén calibrados según las especificaciones del fabricante (ejemplo de rodamientos, motores, servos, etc).
• Reemplazo de piezas: Obviamente, cambio de piezas desgastadas o dañadas  antes de que produzcan fallos en el equipo.
• Actualización del software de Control (PLC): Las actualizaciones del PLC por parte del fabricante pueden incluir novedades, parches de seguridad, mejoras en la interfaz de usuario, y optimizaciones en la eficiencia operativa.
• Verificación los sistemas de seguridad: Es importante también revisar regularmente los sistemas de seguridad, como los interruptores de emergencia, barreras de luz, y sistemas de parada automática para garantizar la seguridad del personal y evitar daños en los equipos durante su operación.
• Control de calidad de consumibles y materiales: Utilizar materiales de embalaje de calidad y especificaciones adecuadas, como los films y fleje, es también importante esencial para garantizar el buen funcionamiento de las máquinas de embalaje. Un material de baja calidad puede causar atascos, desgaste prematuro, o incluso daños en la maquinaria.
• Mantenimiento de los sistemas de transporte: Las transportadores no forman parte del equipo en sí pero es importante realizar inspecciones visuales periódicas en busca de desgastes, cortes o desalineaciones, además de la lubricación habitual, que pueden afectar la eficiencia del sistema y causar paradas no planificadas. Mantener los sistemas de transporte limpios y libres de acumulación de residuos también es vital para su buen funcionamiento.

En definitiva es importante confiar en el fabricante para realizar el mantenimiento de nuestra maquinaria de embalaje, pero también conocer no solo el mantenimiento básico de limpieza y lubricación que debemos llevar a cabo en los equipos, sino todas las tareas mantenimiento que el fabricante puede llevar a cabo.

En Innova Maquinaria, entendemos que un buen mantenimiento preventivo es clave para mantener los sistemas de embalaje operativos y productivos al máximo nivel. Como fabricantes con más de dos décadas de experiencia, ofrecemos asesoría personalizada para garantizar que tu maquinaria funcione «como el primer día». Contáctanos sin compromiso para diseñar un plan de mantenimiento adecuado a tus necesidades.

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La estandarización en el diseño y programación de maquinaria de embalaje

¿Qué significa la estandarización de procesos? Pues como bien su nombre indica, se trata de establecer estándares, procedimientos claros y uniformes para realizar las tareas en los distintos departamentos de una empresa.

Estandarizar procesos es prácticamente obligatorio si la empresa sigue una metodología de gestión de proyectos, como por ejemplo Agile o Lean Manufacturing. Se trata de metodologías de trabajo basadas en la mejora continua, en las que se agilizan procesos trabajando continuamente, adaptando cambios y procedimientos conforme va cogiendo forma el proyecto en sí.

Imagina, por ejemplo, a nuestros programadores de sistemas de embalaje. Piensa en la cantidad de lenguajes, códigos, sistemas de programación y sistemas de PLC, que utilizan. ¿Cómo encontrar un lenguaje que funcione para todos y permita seguir el ritmo de trabajo, así como controlar y detectar cuándo algún error o cambio ocurre? Aquí juega un papel clave usar un método de estandarización.

Ventajas de la estandarización en la fabricación de sistemas de embalaje

“Si no hay estándar no hay mejora”, dijo una vez Taiichi Ohno, fundador del Lean Manufacturing e ingeniero de Toyota. Para resaltar lo cierto de esta frase, veamos algunos de los beneficios que nos aporta la estandarización:

• Mejora de la eficiencia: Al definir claramente cómo se deben realizar las tareas, se elimina la variabilidad y se reduce el tiempo y los recursos necesarios para completarlas.
• Reducción de errores: La estandarización ayuda a identificar y eliminar las causas potenciales de error, lo que mejora la calidad del trabajo.
• Mayor comunicación y colaboración: Al tener un marco de referencia común, las personas que trabajan en diferentes áreas de la empresa pueden comunicarse y colaborar de manera más efectiva. La comunicación se vuelve más clara y se eliminan confusiones.
• Facilita la innovación: La estandarización libera tiempo y recursos que pueden ser utilizados para la innovación. Además, al crear una base sólida de procesos, la empresa está mejor preparada para implementar nuevos cambios.
• Mejora continua: La estandarización proporciona un marco para la mejora continua de los procesos. Al documentar los procesos, se pueden identificar fácilmente las áreas que se pueden mejorar.

Estandarización en Innova: el ejemplo de Programación

En Innova hace años que implementamos la metodología Lean Manufacturing, que se basa en la filosofía kaizen japonesa de “La mejora es infinita”. Aplicándola al ámbito concreto de la programación de maquinaria, el departamento sigue una serie de procesos e indicadores de resultados, con el objetivo que los desarrollos de programas se realicen de manera más ágil y empleando menos tiempo.

Nuestro responsable de Oficina Técnica Eléctrica, Raúl Catalán, nos cuenta cómo su departamento aplica la metodología lean y la estandarización para mejorar los procesos:  “La metodología Lean se implementa desde hace ya unos años en Innova, pero esta práctica ha ido evolucionando conforme se han ido aplicando nuevas tecnologías. Y es que, la estandarización siempre ha de ir de la mano de la innovación tecnológica para mejora y maximizar resultados en los procesos operativos.”

“Somos conscientes de que la estandarización de procesos, si se implementa de manera rígida, puede convertirse en un obstáculo para la innovación. Por ello, en Innova buscamos un equilibrio entre la eficiencia y la flexibilidad”, añade Raúl.

Por eso en Innova se ha implementado una estandarización flexible, que permita adaptarse a cambios e incorporación de nuevas ideas sin comprometer la consistencia de los procesos.

Gracias a este enfoque de estandarización, hemos conseguido diferentes objetivos en el área de programación:

• Unificar diferentes códigos, nomenclaturas y lenguajes para un mismo fin: esto ha mejorado la comunicación y la colaboración entre los equipos de programación y diseño de maquinaria.
• Mejorar la comunicación entre todos los colaboradores.
• Mejorar la atención y mantenimiento de nuestras máquinas, aumentando la fiabilidad y la calidad de nuestros productos y servicios.
• Mejorar de manera significativa los sistemas de PLC de nuestras máquinas de embalaje tanto automáticas como semiautomáticas: esto ha hecho que las máquinas de embalaje sean más eficientes y fáciles de usar.

Para llegar a esta estandarización en nuestros procesos de programación, es muy importante ser metódicos y seguir tanto controles de indicadores, cómo la comunicación intra e interdepartamental.

Por ejemplo, en nuestro departamento de Oficina Técnica realizan reuniones constantes, registros y controles de versiones, maquinaria y sistemas, y mantenemos una comunicación interdepartamental. “Esto nos permite maximizar los resultados finales con una eficiencia impecable, así como a implementar actualizaciones o realizar modificaciones en las máquinas mucho más rápido y de forma mucho más limpia y, en definitiva, crear un entorno más propicio para la innovación”, afirma Raúl, uno de los responsables dar continuidad de esta metodología en Innova.

Ventajas de la estandarización para el cliente final

¿Y esto cómo afecta a la empresa cliente final, o al operario que debe manejar nuestros sistemas de embalaje? Hay un abismo enorme entre sistemas y líneas de embalaje que han sido diseñados con una metodología en concreto o sin procesos.

Por ejemplo, las ventajas de sistemas desarrollados de manera estándar:

• En la puesta en marcha de la maquinaria: consensos más rápidos y claros con el sistema del cliente.
• Durante el funcionamiento de una línea: comunicación más fácil y ágil con los sistemas propios de cliente, incluyendo sistemas de gestión y ERPs.
• Resolución de averías más rápida y eficaz, todos nuestros operarios siguen un sistema estándar y poseen acceso a toda la documentación que metódicamente se guarda de cada sistema.
• Mantenimiento, respuestos  y soporte técnico más fácil, por el mismo procedimiento de documentación y sistemas estándares.
• Vida más larga de la maquinaria: en definitiva, este tipo de metodología, contribuye a  alargar la vida útil de los equipos, gracias a un mantenimiento y resolución de problemas más eficaz.

En resumen, la experiencia de Innova con la estandarización de procesos nos ha demostrado que esta herramienta puede ser un poderoso aliado para las empresas que buscan mejorar su eficiencia e impulsar la innovación. Estamos convencidos de que la estandarización, cuando se implementa de manera inteligente y estratégica, puede ser un factor clave para el crecimiento y la competitividad de cualquier organización.

En Innova con más de 20 años de experiencia en el diseño y desarrollo de maquinaria de embalaje podemos aconsejarte en cómo escoger el sistema de final de línea que mejor se adapta a tu empresa. No dudes a consultar con nuestro equipo técnico comercial sin compromiso.

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En el artículo de hoy veremos las claves para mejorar el ROI  de automatizar el final de línea.

La relación del ROI con la automatización

Independientemente de lo sencillo o complejo que sea el sistema automático de embalaje que se adquiera, todos los tipos de automatización de final de línea aportan siempre un retorno de la inversión. Aquí entran factores que definiremos a continuación cómo el ahorro de costes de mano de obra, la reducción del uso de materiales y consumibles, la mejora de la seguridad de los trabajadores, o la eficacia de los equipos, entre otros. Con todo, automatizar el embalaje final permite conseguir un ROI bastante notable y en numerosas ocasiones incluso amortizar equipos cómo el sistema Stretch Hood en apenas 6-9 meses, según estudios comparando con sistemas manuales o sistemas semi-automáticos.

Ahorro en mano de obra

¿Sabías que el 60% de los gastos totales en embalaje están directamente relacionados con la mano de obra? Según la oficina de estadísticas de empleo en Estados Unidos, esta cifra incluso está creciendo, y todo apunta a que los costes laborales seguirán aumentando. ¿Qué puede hacer tu empresa para mitigar ese aumento constante de costes? La respuesta recae en la automatización.

Por ejemplo, solo comparando tiempos de proceso de embalaje manual versus automático, según estudios realizados por Innova:

• Una empresa que embala unos 300 palets al día, necesitaría entre 6-8 empleados realizando el embalaje de forma manual (2-3 empleados por turno de 8h, con un total de 3 turnos diarios).
• Realizar el mismo embalaje de 300 palets con un sistema cómo Stretch Hood, presupondría solo 1 empleado supervisando la máquina en cada turno.

La automatización del embalaje permite al personal de la línea centrarse en trabajos más complejos y de supervisión, en lugar de tareas rutinarias, repetitivas e incluso origen de lesiones físicas durante el enfardado o flejado de palets manualmente.

Reducción de consumibles de embalaje

El gran punto clave de los sistemas de embalaje automáticos es que reducen al máximo el uso de consumibles gracias a la precisión de la tecnología. Ahí hay que sumar también el coste del consumible según si el formato es para embalaje manual o automático. Las bobinas de film, fleje o precinto de aplicación manual tienden a ser más pequeñas y a tener un coste mayor por kg o por mm que los consumibles de sistemas automáticos. Al ser consumibles de vida más corta, significa que hay que cambiarlos más a menudo, con la consiguiente pérdida de tiempo y recursos.

Un claro ejemplo de la tecnología versus el factor humano, lo tenemos en el film estirable de la envolvedora:

• Una persona puede pre-estirar manualmente un 10-15%.
• Una envolvedora de palets estándar permitiría pre-estirar un 300% o más.

En Innova realizamos estudios de consumo de embalaje para determinar el ROI de automatizar este proceso. Según un estudio realizado con clientes de Innova, con un palet de cajas apiladas de medidas de 900 x 900 x 1700 mm y una producción de 300 palets/día:

• Aplicar fleje manual tenia un coste de 255 € diario
• Usando un sistema de flejado automático, el importe del fleje se reducía hasta un 45% menos, es decir 145 € diariamente.

Y en el caso del film el ahorro aun es mayor:

• Aplicando film y termoretracción manual tenía un coste de 1.300 € diarios (entre el film y el gas)
• Usando el sistema Stretch Hood el coste en film se reducía un 51% hasta tan sólo 640€ diariamente.

Cómo vemos los sistemas automáticos de embalaje son más eficientes y precisos que el embalaje manual, donde el error humano también cuenta y en el que se requiere menos material para conseguir el mismo resultado. Al reducir la cantidad total de material utilizado por la empresa diariamente, la empresa conseguirá aumentar ese esperado ROI.

Eliminación de accidentes laborales

Otro punto clave de la automatización es la seguridad de los trabajadores y la reducción de accidentes laborales, lesiones al trabajador y otras consecuencias. Este aspecto tiene claramente una doble vertiente para la empresa: la propia seguridad física del trabajador, donde un accidente o una lesión física se puede traducir en bajas laborales para la empresa (y por consecuente los derivados de dichas bajas para la empresa), y en las propias pérdidas de producción generadas por accidentes en la línea de embalaje, en el caso de daños en la mercancía.

Los equipos de embalaje automatizados ayudar a reducir los accidentes laborales, ya que mantienen a los trabajadores fuera de las zonas más peligrosas de la línea y evitar las tareas manuales que pueden provocarles lesiones o accidentes.

En su lugar, el nuevo técnico de la línea es un perfil especializado en manejar el equipo de embalaje y realizar tareas cómo cambios de consumible y mantenimientos esenciales.

Algunos datos relacionados con la seguridad del trabajador y que podría paliar la automatización:

• Según datos del Ministerio de Trabajo español sobre accidentes de trabajo en España, los accidentes en áreas destinadas a almacenamiento y a labores de carga y descarga han crecido un 9,42% en 2022.
• Los accidentes de trabajo en almacenes y áreas de actividad logística representan el 13% de la totalidad de accidentes de trabajo en España.
• Según la empresa de prevención de riesgos laborales Europreven, la siniestralidad laboral en España suponer alrededor del 3% del PIB, equivalente a unos 12.000 millones de euros, una cifra que triplica la de otros países de la UE.

Resolver los accidentes laborales relacionados con el final de línea y logística está en manos de las empresas, y junto con el Plan de Riesgos Laborales, la automatización del final de línea es clave para reducir y mejorar la seguridad de trabajadores y empresa.  

Mejorar la eficacia de los equipos

Por último un paso más allá dentro de la automatización del embalaje es la de revisar y mejorar la eficacia de los equipos, para obtener aun mejor ROI de los mismos. En este caso hablamos indicadores de mejora continua cómo el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los equipos) y de medidas obvias cómo un buen plan de mantenimiento preventivo, que toda empresa con equipos automatizados debería tener en cuenta.

Algunas de las acciones imprescindibles para obtener un mayor rendimiento de los equipos:

Reducción de paradas evitables:

Hablamos de cambios de consumibles, cambios de turno de personal etc. Con un sistema automatizado que permita realizar cambios de consumible durante menos tiempo, o que directamente tenga una mayor autonomía de embalaje. Éste sería el ejemplo del sistema Stretch Hood que permite embalar alrededor de 1.000 palets sin cambiar la bobina de film (versus una envolvedora estándar que necesita cambios de film cada 150-200 palets).

Reducción de averías debidas al sistema de embalaje:

Ya sea a través de un plan de mantenimiento preventivo o con la propia renovación del sistema en caso de ser un equipo obsoleto o de bajo rendimiento. Apostar por sistemas de embalaje automatizados con mayores funcionalidades y robustez, y un buen plan de mantenimiento que los acompañe en su vida útil reportará un mayor ROI que invirtiendo en un equipo de pocas prestaciones (y habitualmente menor precio).

Proyecto de embalaje preparado para el crecimiento productivo:

Otro punto interesante es el invertir en equipos de la línea de embalaje que respondan a las necesidades productivas de la empresa en el futuro. Ya sea con un aumento de producción previsto o simplemente para adaptarse a diferentes formatos de la línea, o diferentes necesidades.

Algunos ejemplos de líneas de embalaje con previsión productiva:

• Un sistema de mayor capacidad de embalaje aunque en el momento sea menor
• Líneas de transporte adaptadas a diferentes vehículos de palets como montacargas, AGV, etc
• Sistemas de embalaje que permitan multiformatos de palets con distintas medidas, tipos de film diferentes, etc (como el caso de nuestro sistema de enfundado Stretch Hood XL que permite usar hasta 3 bobinas para adaptarse a distintos formatos).

Para más información sobre cómo mejorar el rendimiento de la maquinaria, y en concreto el indicador OEE, os recomendamos nuestro artículo al respecto:

En definitiva, los argumentos en pro de la automatización en el embalaje son amplios y el beneficio de hacerlo resulta muy visible para la empresa productiva. Al realizar una inversión de maquinaria es importante ver todos estos aspectos y calcular el ROI que ésta le puede aportar, tanto el que se ve a simple vista (ahorro en consumibles por ejemplo) cómo el que no (reducción de accidentes laborales, mejor entrega de la mercancía al cliente, preparación para el crecimiento de la empresa, etc).

En Innova Group tenemos la experiencia de centenares de proyectos de final de línea automatizados y contamos con un equipo especializado en realizar Estudios de consumibles y de ahorro en materia de automatización. No dudes a consultar con nuestro equipo una cotización y/o estudio sin compromiso, estaremos encantados de atenderte.

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En el artículo de hoy analizaremos el OEE desde el punto de vista de una línea de embalaje, y veremos las claves y pautas para mejorar su la eficiencia de la línea.

¿Qué es el OEE y cómo afecta a mi línea de embalaje?

El OEE mide la eficacia de los equipos productivos mediante un cálculo de varios parámetros de rendimiento de la maquinaria. Gracias al cálculo de este indicador las empresas pueden conocer sus puntos débiles de pérdidas de productividad, cuellos de botella, paradas innecesarias e incluso errores y rechazos. De esta manera es más ágil para la empresa implementar mejoras, aumentar la calidad de la producción y en definitiva el nivel de satisfacción de sus clientes que se produce al reducir tiempos de entrega de la mercancía, eliminación de unidades defectuosas etc.

En una línea de embalaje final es esencial conocer el OEE para aumentar la productividad y la rapidez de la línea, reducir errores en el embalaje, mejorar la calidad  de enfardado, etc.

¿Cómo se calcula el OEE y cual es el indicador óptimo?

El OEE tiene en cuenta tres variables: disponibilidad, rendimiento/velocidad y calidad, que se multiplican para conseguir el coeficiente de rendimiento final. Veamos cómo se aplican en una línea de embalaje:

Indicador de Disponibilidad:

La disponibilidad del equipo se calcula dividiendo el tiempo productivo (tiempo en el que los equipos funcionan sin paradas) por el tiempo planificado de producción (o su disponibilidad teórica).  En este punto no se incluirían paradas planificadas (festivos, cierres de la línea por mantenimiento planificado, etc).
En una línea de embalaje se puede contar como tiempos no productivos los cambios de consumible (film, fleje, etc), paros por cambios de turno, paradas en la línea por averías o errores, cambios de formatos de palet que conlleven pausas en el proceso, etc.

El resultado será la pérdida de disponibilidad de la maquinaria por los paros en la producción.

Indicador de Rendimiento

Este indicador de rendimiento o velocidad se obtiene al dividir el tiempo productivo real (obtenido del cálculo de disponibilidad) entre la producción teórica definida según el rendimiento máximo de la maquinaria o según el propio proceso de la línea.

En una línea de embalaje, por ejemplo, se calculará el tiempo real de producción de la línea dividido por las producciones máximas de los diferentes sistemas de embalaje.

La cifra obtenida de este indicador es la pérdida de rendimiento o los excesos de tiempo de producción de embalaje.

Indicador de Calidad:

Por último el parámetro de calidad es el resultado de dividir el tiempo de producción buena (quitando paradas, piezas defectuosas, etc) entre el tiempo teórico para producir según el rendimiento máximo de la máquina (producción real esperada). Es decir, en una línea de embalaje dividiremos la producción de los palets embalados correctamente (sin fallos), por el tiempo de producción real genérico de todos los palets que han salido por la línea.

De esta manera se obtiene la pérdida del tiempo que se han invertido en producir unidades con defectos o rechazadas.

El indicador final del OEE

El resultado de la efectividad total de la máquina, incluyendo pérdidas, se obtiene al multiplicar los tres indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad. El indicador final se expresa en porcentaje, con un valor entre 0 y 100%, siendo obviamente el 100% el resultado más que óptimo de producción en que sólo se fabrican piezas buenas, a la máxima velocidad y sin paradas.

Un indicador mínimo de OEE es que éste se situe por encima del 70%, ya que por debajo de esta cifra supone que la empresa tiene bastantes rechazos, mercancía defectuosa, averías y paradas constantes en sus líneas productivas, suponiendo una gran pérdida de dinero. De hecho, superar el 85% de OEE sería el porcentaje necesario para conseguir la excelencia World Class Manufacturing, un gran hito para muchas empresas

A continuación te incluimos un gráfico para calcular el OEE, según el desglose de los tiempos de tus equipos de embalaje:

¿Cómo mejoro la eficiencia de mi línea de embalaje y el OEE?

Hay muchos aspectos que influyen a mejorar el coeficiente de eficiencia de la línea, y cuando el OEE tiene mucho margen de incremento hay algunas acciones correctivas que pueden resultar en un mejora bastante rápida a corto-medio plazo.

Desde nuestra experiencia cómo fabricantes de sistemas para el final de línea y nuestra metodología Lean Manufacturing te detallemos algunas acciones y pautas clave para mejorar la eficiencia:

• Renovación de equipos obsoletos y automatización: Una de las acciones más obvias es la renovación de sistemas de embalaje que estén provocando muchas paradas y averías constantes. En el caso de tener procesos no automatizados, también es recomendable invertir en sistemas de embalaje automáticos por sus múltiples beneficios y rápida amortización comparándolos con las pérdidas y lentitud de los procesos manuales.

• Mantenimiento preventivo: el mantenimiento es esencial no sólo para reducir paradas de los equipos de embalaje causados por averías, sino también para mejorar su rendimiento. En este punto ese esencial que el plan de mantenimiento se planifique de manera que no afecte también en una gran parada de la línea y que se realice en paradas ya planificadas (estacionales, festivos, etc).

• Servicio directo del fabricante: Es recomendable que el fabricante de los equipos (OEM – Original Equipment Manufacturer) sea tu proveedor también de los servicios de mantenimiento, soporte técnico, etc No sólo en rapidez y reducción de las paradas sino en su amplia experiencia en la línea para obtener un mejor embalaje de tu mercancía (mejor protegido, más seguro para el transporte, etc).

• Repuestos inmediatos: Ya sea a través de un fabricante que provee el servicio o con stock propio de repuestos, se trata de un componente clave para reducir las paradas por cambios de piezas.

• Control de calidad del embalaje: si la empresa no lo posee este es un punto de mejora inmediato que hará incrementar el indicador OEE. Se trata de aplicar planes de control de calidad en el proceso de embalaje para garantizar que la mercancía cumple con los estándares de calidad exigidos para el transporte y/o por el cliente. Una vez detectados los fallos y rechazos, éstos se pueden subsanar con la ayuda del fabricante y su servicio de mantenimiento.

• Plan de formación continua: Otro punto clave es que el personal técnico de la línea obtenga formación especializada en el funcionamiento, cambios de consumibles  y reparación de averías comunes. Es importante que el personal reciba formación no sólo en la puesta en marcha de la línea sino periódicamente según cambios de personal y actualizaciones en la maquinaria.

• Cambios de consumible más rápidos: Otro aspecto propio de los sistemas automáticos es que facilitan el cambio de film o fleje para reducir al máximo el tiempo de parada. En Innova por ejemplo ofrecemos sistemas con varias bobinas, cómo la envolvedora con doble carro o el Sistema Stretch Hood con 3 bobinas de film, para poder ofrecer mayor continuidad en la línea sin paradas por cambio de film. También escogiendo un sistema de embalaje en lugar de otro se consiguen reducir estas paradas: mientras que una envolvedora de palets convencional enfarda entre 150-200 palets sin cambio de film, el sistema Stretch Hood permite enfundar unos 1.000 palets al usar menos plástico por palet y bobinas con mayor cantidad de film.

• ¡Que no pare la máquina!: Como en las antiguas locomotoras de vapor es recomendable que las máquinas no tengan demasiadas paradas, y prolongadas en tiempo. Una máquina que está en constante producción va a tener menores problemas por llevar un mantenimiento más constante (engrase y limpieza de piezas) y en definitiva mejor funcionamiento.

En resumen, como hemos visto hay muchos parámetros que permiten mejorar la eficiencia de una línea de embalaje, también aplicables a cualquier línea de producción. Es importante tener en cuenta este coeficiente de mejorar continua para controlar mejor las pérdidas “invisibles” (de tiempo y desperfectos de mercancía) que al final del año pueden convertirse en un problema de producción e incluso de facturación para la empresa.

En Innova Group, cómo fabricantes especializados en líneas de embalaje automáticas, te podemos asesorar en la optimización de tus equipos de embalaje, consumibles y reducción de errores y paradas. No dudes a consultar sin compromiso con nuestro equipo técnico comercial.

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La entrada Cómo mejorar la eficiencia productiva de tu línea de embalaje con el OEE se publicó primero en Innova Maquinaria | ES.