La pregunta es: ¿Ha evolucionado también tu línea de embalaje? ¿Cómo puedes adaptarte fácilmente?

La respuesta es clara, una línea de embalaje debe evolucionar conjuntamente con tu empresa y esa evolución no siempre implica sustituir la maquinaria. Por eso, como fabricantes de sistemas de embalaje con más de 25 años, recomendamos no sólo contar con un plan de mantenimiento preventivo, sino continuar confiando en el fabricante de tus sistemas de embalaje para seguir creciendo sin sustituir tu maquinaria.

Una línea no envejece solo por el paso del tiempo

Puede que un sistema Stretch Hood que tenga 10 años funcione como el primer día, gracias a su mantenimiento, y el mismo sistema en otra empresa, 2 años más tarde presenta un desgaste evidente.

Existen varios factores que influyen en la evolución de una máquina de embalaje:

• El desgaste propio de la máquina: donde será necesario realizar el mantenimiento y sustitución de piezas clave.
• Cambios en la producción: algo difícil de prever en el momento de definición del proyecto de embalaje pero una de las causas más comunes de necesidad de cambios en la máquina para obtener mayor velocidad de enfardado, trabajar con diferentes formatos o con nuevos flujos logísticos (de entradas y salidas de cargas), entre otros.
• Obsolescencia tecnológica: aunque es algo que no ocurre en los primeros años del proyecto es posible que algún componente necesite renovación por nuevas versiones o actualizaciones necesarias.
• Nuevas exigencias externas: También algo fuera de control del propio cliente, pero muy a menudo normativas y requerimientos del propio sector o industria demandan cambios en la propia máquina o instalación: normas de seguridad, prevención de riesgos, sostenibilidad y uso de consumibles con material reciclado, e incluso leyes de transporte pueden afectar a nuestros sistemas de embalaje.

En relación al último punto, en nuestro blog puedes seguir las normativas que afectan al sector del embalaje y clientes que usan los sistemas de embalaje.

En nuestros últimos artículos hablamos de:

> Normativa PPWR: Todo lo que necesitas saber y cómo afecta a los consumibles de embalaje	> Nuevo Reglamento 2024 de Envases y Residuos de Envases de la UE: Cómo afectará a los films de embalaje?	> Impuesto al plástico de un solo uso: cómo afecta a los films de embalaje y cómo reducirlo

¿Cuándo es el momento de que la instalación evolucione?

Posiblemente la evolución del sistema de embalaje pasa por la adaptación a esos nuevos requerimientos internos o externos. La mayoría de indicadores son obvios, especialmente los relacionados con las necesidades de la fábrica en relación a formatos, flujos y producción, pero otros puede que no sean tan fáciles de detectar, si no se cuenta con un plan de mantenimiento activo.

Algunos síntomas de que la máquina necesita una acción preventiva o una actualización:

• Incidencias repetitivas: por pequeñas que sean, necesitan constantemente de reparación interna o del servicio técnico del fabricante.
• Mayor consumo de film o fleje: podría estar relacionado con los ajustes de la máquina en relación a nuevos consumibles, el desgaste de la máquina o efectos externos (cómo temperaturas altas que hacen que el film rompa por ejemplo).
• Los cambios entre diferentes tipos de palets en la línea son lentos y provocan cuellos de botella que antes no se producían.
• Necesidad de adaptación a nuevos formatos de la línea o evolución del propio centro de producción del cliente.
• Necesidad de cumplimento de normativas o bien de auditorías técnicas de la empresa: en este apartado posiblemente hablemos de procesos, eficiencia energética y reciclabilidad de consumibles.

Otro artículo de nuestra hemeroteca que te recomendamos consultar, es sobre la detección y resolución de incidencias en Stretch Hood, también aplicable en su mayoría de consejos a otros sistemas de embalaje final.

Evolucionar no significa sustituir: ¿Qué componentes se pueden actualizar o añadir en un sistema de embalaje?

Como parte del Plan de Mantenimiento en Innova revisamos componentes, se ofrecen propuestas de mejora y podemos incluir también sustitución, actualización de piezas o integración de nuevos accesorios y complementos. Y esto funciona en ambas direcciones: tanto por sugerencia del cliente, su industria o necesidades o por propia recomendación del fabricante, en este caso Innova. De ahí la importancia de contar con un proveedor-fabricante que dedique gran parte de su servicio al mantenimiento preventivo.

Antes de plantear cualquier actualización, es recomendable realizar una auditoría técnica de la instalación para identificar qué mejoras aportarán un mayor retorno según el estado de la línea y las necesidades productivas de la empresa.

Algunos de los aspectos que permiten que la máquina se adapte y evolucione según las necesidades de la empresa:

1. Conectividad y software:

Uno de los aspectos que incluye el plan de mantenimiento de Innova es la actualización del PLC y otras aplicaciones de software de los componentes de la máquina (por ejemplo de motores y reductores). También se pueden realizar actualizaciones para adaptar cambios realizados en todos los sistemas de embalaje de Innova, o de la propia conectividad de la línea de embalaje con otros sistemas de la empresa o con su sistema de gestión o ERP.

2. Nuevos componentes de la máquina:

En el propio sistema se pueden actualizar componentes (no sólo sustituirlos por desgaste) y realizar mejoras en la máquina. En Innova informamos y recomendamos mejoras y accesorios para el equipo, incorporando nuevos componentes o mejorando los existentes. Por ejemplo: en el caso del sistema Stretch hood podemos proponer la renovación del sistema de corte y soldadura, o la implantación de sistemas para facilitar el cambio de film, etc.

3. Accesorios de los sistemas de embalaje

Cómo parte de la actualización se incluiría la instalación de complementos y accesorios al propio equipo: aplicadores de cantoneras (en todos los sistemas), instalación de aplicadores de cover (en envolvedoras), sistemas de pisón superior (envolvedoras), etc. En sistemas de transporte, se pueden añadir sistemas centradores, topes para la carretilla o transpaleta, guías para el palet, sistemas de pesaje, y muchos otros complementos, todo según las necesidades del proyecto.

Para más información de los accesorios disponibles en cada sistema de embalaje te recomendamos ver:

• Accesorios de las envolvedoras automáticas
• Accesorios de los sistemas de flejado
• Accesorios de seguridad en la línea
• Soluciones de transporte y otros complementos 

4. Adaptación de la línea de embalaje:

Otro aspecto importante de renovación y actualización de la línea de embalaje es la necesidad de adaptación a cambios del flujo de producción. Se trata de una demanda muy frecuente para nuestro equipo de servicio técnico y posventa el poder adaptar la línea de embalaje a nuevas entradas de palets, adaptación del transporte a nuevos vehículos de cargas, añadir entradas auxiliares a la línea o nuevas conexiones o implantación de otros sistemas externos (como el sistema de etiquetaje) que requieran que la línea actual deba actualizar su software o programación, entre otros.

En este apartado también se contemplaría la integración de complementos y sistemas de seguridad en la línea, como señalética y balizas, nuevas barreras o sustitución por barreras más modernas, etc.

5. Cambio de componentes y retrofit

Otra opción que se ofrece muy a menudo es la renovación de motores y componentes para mejorar el rendimiento de la máquina, que aunque no dé fallos puede beneficiarse de una mejora. Un ejemplo concreto de esto es el programa de renovación de cabezales de flejado que Innova lleva a cabo con nuestro cabezal universal Oden Smartdrive.

Este cabezal, de tecnología propia y patentado por Innova, ofrece numerosas ventajas en precisión y ajustes del flejado, además de incorporar electrónica de conectividad para su programación y generación de informes a través de drivers, accesibles en visualizador web.

Elegir el momento adecuado: mantenimiento programado

Con un plan de mantenimiento bien definido, los objetivos claros y los nuevos componentes, cualquier momento es bueno para realizar la actualización. Por ejemplo, en Innova recomendamos a los clientes obtener garantía y plan de mantenimiento de un mínimo de 2 o 3 años para poder asegurar que el sistema va a funcionar a la perfección durante ese periodo con la intervención de nuestros técnicos.

Sin embargo, es importante programar este tipo de mantenimientos en un momento de baja producción, o incluso en paradas ya programadas como ocurre en muchas industrias. Por ejemplo en sectores como el cerámico, petroquímico, etc necesitan parar determinados equipos para realizar un mantenimiento prácticamente mandatorio.

Por ello muchas empresas aprovechan las paradas programadas en su fabricación para realizar acciones que van mucho más allá del mantenimiento preventivo: actualizar software, revisar parámetros de producción, formar al personal, incorporar mejoras mecánicas o preparar la línea para nuevos retos productivos.

Además de las mencionadas paradas estacionales de la fábrica (verano o navidad), se recomienda realizar este tipo de grandes mantenimientos en estas situaciones:

• Antes de un incremento previsto de producción: En un periodo previsto de aumento de pedidos no conviene esperar a que aparezcan las averías cuando se esté trabajando con máxima producción o al límite de la capacidad de la máquina.
• Cuando se requieran cambios del embalaje: En el caso de nuevos formatos, o uso de nuevo film, es un buen momento para no solo cambiar parámetros y/o tipo de consumible sino también para programar un mantenimiento.
• Cuando haya un cambio importante en la organización de la empresa o área productiva: desde la incorporación de nueva maquinaria, nuevos procedimientos hasta nuevo personal. Es un buen momento para realizar una parada de mantenimiento programada si se prevé que los cambios organizativos puedan afectar a la línea de embalaje.
• Tras varios años de funcionamiento: Aunque no existan averías, hay componentes electrónicos, software y elementos mecánicos que evolucionan mucho más deprisa que la propia estructura de la máquina.

En definitiva, las paradas programadas son una oportunidad para preparar la línea para el futuro, no solo para conservarla.

Conclusión: El verdadero objetivo es que la línea siga aportando valor durante muchos años

En resumen, el mejor indicador de una línea de embalaje no es únicamente que siga funcionando, sino que continúe respondiendo a las necesidades actuales del negocio con la misma eficiencia que el primer día.

Un servicio técnico especializado no solo evita averías. También ayuda a que una línea produzca más, consuma menos film, mejore la estabilidad del embalaje, incorpore nuevas funcionalidades y continúe adaptándose a las necesidades del negocio durante toda su vida útil. 

Con más de 25 años de experiencia fabricando sistemas de embalaje y ofreciendo planes de mantenimiento, en Innova podemos ofrecerte un servicio totalmente personalizado a las necesidades de tu línea de embalaje y tu empresa. No dudes en consultar nuestro equipo de expertos para más información y asesoría.

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Este reconocimiento de prestigio mundial que otorga la empresa de certificación multinacional SGS, acredita que en Innova trabajamos bajo un modelo operativo enfocado en controlar el impacto ambiental, optimizar el uso de los recursos y promover la mejora continua de nuestra actividad. Desde el diseño y la fabricación de los sistemas de embalaje, hasta su comercialización, instalación y el servicio técnico a nuestros clientes.

Con la obtención del certificado ISO 14001, desde Innova reafirmamos nuestro compromiso con la sostenibilidad, la innovación y la responsabilidad ambiental, pilares fundamentales de nuestra filosofía empresarial. Un estándar que se une a la ISO 9001 de Calidad obtenida en el 2022 y renovada recientemente y al certificado internacional de construcción sostenible BREEAM©.

¿Qué es la certificación ISO 14001?

La ISO 14001 es un estándar internacional que ayuda a organizar y mejorar la gestión ambiental en el día a día de las empresas. No solo se limita a verificar el cumplimiento de las normativas obligatorias, sino que exige integrar la protección del entorno en la estrategia global de la empresa. 

Bajo esta norma, en Innova garantizamos la aplicación de medidas preventivas para reducir nuestra huella y alcanzar objetivos ambientales medibles.

Algunos de nuestros estándares de gestión ambiental en los que ya trabajamos y que hemos mejorado con la obtención de la ISO 14001 son:

• Eficiencia en el consumo de recursos: Uso responsable de materias primas y energía en la actividad industrial.

• Gestión y minimización de residuos: Clasificación, reciclaje y reducción de los desechos derivados de la producción.

• Prevención de la contaminación: Control de emisiones, reducción de la huella de carbono y minimización de riesgos ambientales.

• Evaluación del ciclo de vida: Consideración del impacto ambiental desde el diseño de la maquinaria hasta su funcionamiento en el cliente.

• Cultura corporativa sostenible: Formación y concienciación del equipo en prácticas responsables.

Alcance y validación de la certificación en Innova Group

En el caso de Innova, la certificación ISO 14001 ha sido otorgada específicamente por los procesos de diseño, fabricación, comercialización, instalación y mantenimiento de sistemas de embalaje, lo que avala nuestro control ambiental en todas las fases de nuestra actividad.

La auditoría garantiza que tanto el trabajo de ingeniería en las oficinas como la producción en la planta se realizan optimizando el uso de energía y minimizando residuos. Además, las actividades de comercialización, el transporte para instalar los equipos y nuestros servicios técnicos de mantenimiento se gestionan con procedimientos estrictos para reducir el impacto de nuestra operación diaria.

Este compromiso ambiental se traslada también a nuestras propias infraestructuras. El pasado 2025 también obtuvimos la certificación BREEAM® (Building Research Establishment Environmental Assessment Methodology), el sello internacional más prestigioso en construcción sostenible. Este reconocimiento acredita que nuestras nuevas instalaciones, inauguradas en mayo de 2025, cumplen con estrictos criterios de eficiencia energética, gestión responsable de recursos y bienestar para las personas que trabajamos en ellas.

Calidad y sostenibilidad como pilares de nuestra ingeniería

Esta nueva certificación ambiental no llega de manera aislada, sino que se suma a nuestra sólida trayectoria en la gestión de la excelencia. En 2022 obtuvimos la certificación internacional ISO 9001, el más grande estandarte de calidad y el cual hemos renovado con éxito este año 2026. Este estándar garantiza que todos nuestros procesos internos, la fabricación de la maquinaria de embalaje y el servicio técnico postventa cumplen con los más estrictos criterios de calidad y mejora continua. De este modo, al fusionar la excelencia operativa de la ISO 9001 con la responsabilidad ecológica de la ISO 14001, consolidamos un modelo de negocio donde la máxima calidad y el respeto por el medio ambiente avanzan siempre de la mano.

El compromiso sostenible de Innova

Para nosotros, este es un paso más dentro de nuestra estrategia global de gestión ambiental, y este certificado lo que hace es demostrar y validar de manera oficial el compromiso que ha tenido Innova desde el primer día en materia de sostenibilidad. De cara al futuro, nuestro objetivo sigue siendo el mismo: continuar impulsando la optimización de recursos en todos nuestros procesos de fabricación, avanzar en el desarrollo de soluciones tecnológicas cada vez más eficientes, y trabajar activamente en la disminución de la huella de carbono en todas las operaciones diarias.

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Con este logro, Innova reafirma su compromiso con la sostenibilidad, la innovación y la responsabilidad ambiental, pilares fundamentales de su filosofía empresarial.

¿Qué es la certificación BREEAM©?

BREEAM es un método de evaluación y certificación de la sostenibilidad en la edificación, reconocido a nivel mundial. Analiza múltiples aspectos del diseño, la construcción y la gestión de edificio en todo el mundo, entre ellos:

• Eficiencia energética y consumo responsable de recursos
• Gestión del agua y residuos
• Uso de materiales sostenibles y locales
• Calidad ambiental interior (luz, ventilación, confort)
• Movilidad sostenible y accesibilidad
• Innovación y reducción del impacto ambiental global

En España, la certificación se aplica mediante el estándar BREEAM ES Nueva Construcción, que evalúa el desempeño ambiental de los edificios desde su fase de diseño hasta su ejecución, como en el caso de la certificación conseguida por Innova Group.

Innova, certificada con un proyecto “Muy Bueno”

El proyecto de las nuevas instalaciones de Innova ha conseguido la calificación “Muy Bueno” en la categoría BREEAM ES Nueva Construcción, un nivel que demuestra la excelencia en diseño sostenible, la eficiencia de las instalaciones y la apuesta por un entorno de trabajo saludable. Durante el proceso de certificación, Innova contó con la asesoría especializada de Green Building Factory, entidad acreditada en consultoría BREEAM, que acompañó en todas las fases desde la planificación y la selección de materiales hasta la validación final del edificio.

Las nuevas instalaciones de Innova Group, inauguradas en 2025, cuentan con más de 11.000 m² de superficie, que albergan tanto la planta de producción como las áreas de oficinas e I+D. Desde su diseño inicial han sido concebidas con el objetivo de sostenibilidad y eficiencia, contando con más de 400 m² de placas solares para autoconsumo, lo que permite reducir significativamente el consumo energético y las emisiones asociadas.

Asimismo, dispone de 1.500 m² de aparcamiento equipado con puntos de recarga para vehículos eléctricos, zonas de aparcamiento para bicicletas y un jardín con especies autóctonas, fomentando la movilidad sostenible y el respeto al entorno natural.

Las oficinas, con una superficie de 1.500 m², están dotadas de sistemas inteligentes de gestión energética, que optimizan la climatización, la iluminación y el uso de recursos. Además, incluyen espacios dedicados a la formación técnica y reuniones multidisciplinares, promoviendo un entorno de trabajo eficiente, cómodo y alineado con los valores de sostenibilidad, innovación y fomento del talento que definen a Innova Group.

Un paso más en la estrategia sostenible de Innova Group

La obtención del sello BREEAM se enmarca dentro de la estrategia global de sostenibilidad de Innova Group, que incluye la optimización de recursos en sus procesos industriales, el desarrollo de soluciones de embalaje más eficientes, y la reducción de la huella de carbono en toda su cadena de valor.

Estas nuevas instalaciones no solo representan un avance arquitectónico y tecnológico, sino también un modelo de compromiso ambiental que refuerza la visión de Innova hacia un futuro más responsable y sostenible.

En palabras de Sergio Llidó, gerente de Innova Group: “La certificación BREEAM es el reflejo de un trabajo con un compromiso y una visión clara: crecer de manera sostenible, respetando nuestro entorno y ofreciendo un espacio de trabajo más eficiente energéticamente y saludable para las personas y el medio ambiente. En Innova creemos que la innovación tecnológica debe ir de la mano de la sostenibilidad, y este reconocimiento nos impulsa a seguir avanzando en esa dirección.”

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Situadas en el Polígono Industrial Vía Europa, las nuevas instalaciones cuentan con más de 11.000 m² de superficie, que albergan tanto la planta de producción como las áreas de oficinas e I+D. Un espacio diseñado bajo estrictos criterios de sostenibilidad y eficiencia que consolida el crecimiento exponencial de la empresa y que nos ayudará a afrontar los retos tecnológicos e industriales del futuro.

Sostenibilidad certificada: instalaciones con sello BREEAM

Uno de los grandes hitos de este proyecto es la obtención del certificado BREEAM®, uno de los sellos de construcción sostenible más prestigiosos a nivel mundial. Las nuevas instalaciones cuentan con más de 400 m² de placas solares para autoconsumo, 1.500 m² de aparcamiento con puntos de recarga para vehículos eléctricos, parking de bicicletas y un jardín con especies de botánica autóctona.

Además, nuestras oficinas, con una superficie de 1.500 m², están equipadas con sistemas inteligentes de gestión energética, y cuentan con espacios dedicados a la formación técnica y reuniones multidisciplinares. Todo ello pensado para ofrecer un entorno de trabajo eficiente, cómodo y alineado con nuestros valores de sostenibilidad e innovación.

Un nuevo centro productivo para seguir creciendo

La nueva nave de producción, de 5.000 m², ha sido diseñada para albergar líneas completas de fabricación y montaje de maquinaria de última generación. Esto nos permitirá no solo aumentar nuestra capacidad de producción, sino también optimizar procesos, asumir nuevos proyectos y seguir desarrollando soluciones cada vez más avanzadas y adaptadas a las necesidades específicas de nuestros clientes.

Una evolución constante desde nuestros inicios

Desde nuestros inicios en 2001, como una pequeña empresa local dedicada a la reparación de maquinaria, en Innova hemos experimentado una notable expansión. Hoy somos un fabricante integral de sistemas de embalaje automatizado para sectores tan diversos como el cerámico, químico, alimentario, logístico, construcción o gran consumo, entre otros.

Este crecimiento ha ido acompañado de una sólida estrategia de internacionalización. Actualmente, más del 60% de nuestra facturación procede de mercados exteriores, con una presencia consolidada en países como México, Brasil, Estados Unidos y varias regiones de Europa, y con nuevas oportunidades que ya estamos explorando en otros continentes.

Miramos al futuro con ilusión y compromiso

Las nuevas instalaciones reafirman el compromiso de Innova Group con la excelencia, la innovación y la sostenibilidad. Sergio Llidó, cofundador y CEO de Innova Group, afirma: “Estas instalaciones simbolizan no solo el crecimiento de nuestra empresa, sino el trabajo constante de todo el equipo para ofrecer un valor añadido a nuestros clientes. Reflejan nuestra visión de futuro, basada en la sostenibilidad, la innovación tecnológica y el compromiso con nuestro entorno”.

Por su parte, Javier Núñez, cofundador y CTO, añade: “Para nosotros, la innovación tecnológica no es solo una línea de trabajo, es nuestra razón de ser. Así que estas nuevas instalaciones nos permitirán acelerar el desarrollo de soluciones más eficientes, sostenibles y adaptadas a las necesidades de la industria del futuro. En Innova queremos seguir liderando el cambio y la innovación en el embalaje industrial, aportando valor desde Castellón al mundo entero”.

Desde Innova Group queremos agradecer a todo el equipo que ha hecho posible este proyecto, así como a nuestros clientes y colaboradores por acompañarnos en este emocionante camino. Con esta nueva etapa, Innova se consolida como una de las empresas referentes en soluciones de embalaje industrial en España, líder internacional en el sistema de embalaje Stretch Hood, dispuesta a afrontar los retos del futuro con ambición, responsabilidad y vocación internacional.

Galería de fotos | Inauguración nuevas instalaciones

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En este artículo, cómo fabricantes de sistemas de embalaje con experiencia de 25 años de mantenimientos, desgranamos todos los aspectos del mantenimiento preventivo y cómo implementarlo para evitar la degradación y obsolescencia de tus equipos.

Sistemas de embalaje «cómo el primer día», con mantenimiento preventivo

El objetivo del mantenimiento preventivo es detectar y corregir cualquier posible problema antes de que provoque una falla en el equipo, reduciendo así el tiempo de inactividad y la necesidad de reparaciones costosas. Pero no sólo es una prevención de averías, si no que busca prolongar el ciclo de vida del equipo.

La implementación de un mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje, como las máquinas Stretch Hood, envolvedoras de palets y flejadoras de palets, presenta numerosos beneficios que impactan directamente en la eficiencia y productividad de las líneas de embalaje:

1. Mayor fiabilidad de los equipos: Al realizar inspecciones y tareas de mantenimiento regulares, se pueden identificar y abordar problemas potenciales antes de que provoquen fallas. Esto ayuda a garantizar que los equipos operen a su máxima capacidad y a minimizar los tiempos de inactividad.
2. Reducción del tiempo de inactividad: Al identificar y solucionar problemas antes de que causen una falla, se minimizan los tiempos de parada, manteniendo una producción sin interrupciones y evitando así pérdidas para la empresa.
3. Incremento de la productividad: Cuando los equipos operan a su máxima capacidad, la productividad aumenta, lo que mejora la eficiencia y reduce la necesidad de horas extras o recursos adicionales.
4. Extensión de la vida útil del equipo: Implementar un programa de mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje automático es una inversión inteligente para cualquier empresa que busque mejorar la fiabilidad de sus equipos, aumentar la productividad y reducir costes. Al inspeccionar y mantener los equipos regularmente, se garantiza que operen de manera segura y eficiente, y se alargue su ciclo vital.
5. Reducción de costos de reparación y reemplazo: Identificar y solucionar problemas antes de que provoquen fallas permite reducir los costos de reparaciones y reemplazos a largo plazo.
6. Cumplimiento de las normas de seguridad: Mantener los equipos en buen estado de funcionamiento también contribuye a cumplir con las normativas de seguridad, reduciendo el riesgo de accidentes e incidentes.
7. Mantenimiento de la calidad del producto: Mantener los equipos en óptimas condiciones ayuda a garantizar que los productos cumplan con las expectativas del cliente y los estándares de la industria.

Sobre la eficiencia de una línea de embalaje, te recomendamos leer nuestro artículo dedicado a la medida del indicador OEE, sobre el rendimiento y eficiencia de los equipos:

¿Cómo implementar un programa de mantenimiento de sistemas de embalaje?

Aunque a menudo el plan de mantenimiento es responsabilidad del fabricante y recae sobre éste planificarlo, es importante que el cliente y usuario de los equipos conozca cómo se llevan a cabo estos planes para poder dar mejor seguimiento y exigencia de resultados.

Aspectos para implementar un plan de mantenimiento:

1. Establecer una planificación temporal:  La frecuencia del mantenimiento de los equipos de embalaje depende del tipo de equipo, su entorno de uso y nivel de utilización, pudiendo basarse en un cronograma fijo (semanal, mensual, trimestral o anual…) o en el uso real del equipo, monitoreando indicadores clave de rendimiento (KPIs). Mientras que el enfoque basado en el tiempo establece tareas regulares como inspección, limpieza, lubricación y reemplazo de partes, el enfoque basado en el uso permite optimizar los recursos al realizar el mantenimiento solo cuando es necesario, según los datos de operación del equipo.
2. Definir el plan de mantenimiento: Especificar las tareas específicas que deben realizarse en cada etapa o intervalo del mantenimiento: limpieza, lubricación, ajustes, calibración, reemplazo de piezas, etc o bien en base a los resultados, tal y cómo comentamos.
3. Adecuación del programa a las condiciones de fábrica: Las condiciones del entorno, como la humedad, la exposición al polvo o a productos químicos, pueden afectar la maquinaria de embalaje. Por lo tanto, es recomendable implementar programas específicos que consideren medidas adicionales, como el uso de recubrimientos protectores, sellos especiales, o materiales resistentes a la corrosión.
4. Documentación y registros: Es necesario documentar todas las tareas de mantenimiento realizadas, incluyendo la fecha, hora y cualquier problema identificado o resuelto. Esta información es crucial para identificar patrones de fallas y evaluar la efectividad del programa de mantenimiento.
5. Gestión del inventario de piezas: Mantener un inventario de piezas de repuesto y consumibles disponibles para que las tareas de mantenimiento puedan llevarse a cabo de forma rápida y eficiente, minimizando los tiempos de inactividad. Por ejemplo, en Innova nuestro servicio de repuestos se organiza mediante un almacén inteligente que permite mejorar la eficiencia tanto del servicio de soporte cómo el de mantenimiento.
6. Reporting 4.0 y mantenimiento predictivo: Utilizar datos y tecnología 4.0 para monitorear el rendimiento y desgaste de los equipos y predecir cuándo será necesario realizar el mantenimiento.

¿Cuáles serían las tareas típicas de mantenimiento de maquinaria de embalaje?

Dentro del mantenimiento preventivo de sistemas y líneas de embalaje, es importante realizar una serie de tareas esenciales, tales como:

• Limpieza: Eliminación de suciedad, polvo y residuos de los equipos para prevenir la acumulación que pueda causar corrosión u otros problemas.

• Lubricación: Aplicación de lubricantes a las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste, y prevenir la oxidación y la corrosión.
• Ajustes mecánicos: Ajustes de componentesy conexiones sueltas para evitar que los equipos vibren y se desajusten.
• Inspección: Revisión de los equipos en busca de señales de desgaste, como grietas, fugas u otros daños.
• Calibración: Asegurarse de que cada componente de los equipos estén calibrados según las especificaciones del fabricante (ejemplo de rodamientos, motores, servos, etc).
• Reemplazo de piezas: Obviamente, cambio de piezas desgastadas o dañadas  antes de que produzcan fallos en el equipo.
• Actualización del software de Control (PLC): Las actualizaciones del PLC por parte del fabricante pueden incluir novedades, parches de seguridad, mejoras en la interfaz de usuario, y optimizaciones en la eficiencia operativa.
• Verificación los sistemas de seguridad: Es importante también revisar regularmente los sistemas de seguridad, como los interruptores de emergencia, barreras de luz, y sistemas de parada automática para garantizar la seguridad del personal y evitar daños en los equipos durante su operación.
• Control de calidad de consumibles y materiales: Utilizar materiales de embalaje de calidad y especificaciones adecuadas, como los films y fleje, es también importante esencial para garantizar el buen funcionamiento de las máquinas de embalaje. Un material de baja calidad puede causar atascos, desgaste prematuro, o incluso daños en la maquinaria.
• Mantenimiento de los sistemas de transporte: Las transportadores no forman parte del equipo en sí pero es importante realizar inspecciones visuales periódicas en busca de desgastes, cortes o desalineaciones, además de la lubricación habitual, que pueden afectar la eficiencia del sistema y causar paradas no planificadas. Mantener los sistemas de transporte limpios y libres de acumulación de residuos también es vital para su buen funcionamiento.

En definitiva es importante confiar en el fabricante para realizar el mantenimiento de nuestra maquinaria de embalaje, pero también conocer no solo el mantenimiento básico de limpieza y lubricación que debemos llevar a cabo en los equipos, sino todas las tareas mantenimiento que el fabricante puede llevar a cabo.

En Innova Maquinaria, entendemos que un buen mantenimiento preventivo es clave para mantener los sistemas de embalaje operativos y productivos al máximo nivel. Como fabricantes con más de dos décadas de experiencia, ofrecemos asesoría personalizada para garantizar que tu maquinaria funcione «como el primer día». Contáctanos sin compromiso para diseñar un plan de mantenimiento adecuado a tus necesidades.

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Innova colabora estrechamente con organizaciones e instituciones educativas y tecnológicas, como la Universitat Jaume I (UJI), Institutos de formación profesional (IES), el Instituto Tecnológico del embalaje, transporte y logística (ITENE), y el ICEX España Exportación e Inversiones. A través de la participación de Innova en programas de Formación en Centros de Trabajo (FCT), los alumnos de estos centros pueden realizar sus prácticas y pasar a formar parte de la plantilla de la empresa, iniciando así su carrera profesional de forma integral.

En este artículo veremos cómo los alumnos en prácticas en Innova han ayudado en el desarrollo de un proyecto interno de suma relevancia en el departamento de Oficina Técnica Eléctrica y programación (OTE). Un proyecto que ha mejorado significativamente la eficiencia, el desarrollo y la capacitación dentro de la empresa.

El valor del talento joven

Cuando una empresa apuesta por el talento joven el beneficio es mutuo. Durante su estancia en la empresa los estudiantes en prácticas tienen la oportunidad de desarrollar sus habilidades y conocimientos en un entorno profesional real. Por su parte, la empresa gana una mirada fresca, que puede conducir a ideas innovadoras y soluciones creativas que no se habían considerado. El entusiasmo por aprender, el aprendizaje rápido, o el hecho de conocer todas las tendencias actuales, forman parte del valor que suma una empresa como Innova al creer firmemente en el talento joven.

Ejemplo de caso de éxito: el simulador de líneas de embalaje

La integración de los estudiantes en prácticas en los proyectos que lleva a cabo Innova puede presentar desafíos, además de por la complejidad que pueda tener dicho proyecto, por el poco tiempo de formación del que disponen los alumnos.

Desde Innova intentamos aprovechar y brindar una experiencia de aprendizaje lo más completa posible, y un ejemplo de  ello es el proyecto interno que hace unos meses se empezó a desarrollar en el departamento de Oficina Técnica Eléctrica y programación (OTE). El objetivo de éste es garantizar el correcto funcionamiento de nuestras máquinas antes de que se fabriquen, así aprovechar el tiempo y los recursos y minimizar posibles errores.

Este departamento vio la necesidad de crear un simulador de programación de líneas de embalaje que pudiera ayudar a descubrir e implementar mejoras en los procesos. Y además, apostó porque fueran los estudiantes en prácticas lo que se encargaran de llevarlo a cabo de forma supervisada.

El proyecto de simulación nos permitirá:

• Mejorar la eficiencia de las líneas de embalaje automáticas: Los ingenieros de OTE podrán identificar y corregir problemas potenciales en las líneas de embalaje antes de que se fabriquen, lo que reducirá el tiempo de inactividad y aumentado la eficiencia general.
• Acelerar el desarrollo de nuevos sistemas de embalaje o mejoras en los sistemas actuales: El simulador permitirá probar y evaluar nuevos diseños de sistemas de embalaje de forma rápida y eficiente, lo que acelerará el proceso de desarrollo.
• Formación interna: El simulador también se utiliza para capacitar a los empleados en el uso y mantenimiento de las líneas de embalaje, mejorando la seguridad y la productividad.

Metodologías Agile y Lean: Clave para la integración de estudiantes en prácticas

Uno de los principales retos de las prácticas de estudiantes es que se desarrollan en un periodo de tiempo muy breve. Por eso, Innova llevó a cabo una estrategia basada en las metodologías de trabajo Agile y Lean Manufacturing, para que así los alumnos pudieran formar parte del proyecto de forma productiva y útil. Estas dos metodologías de gestión de proyectos, pese a que son diferentes, comparten los mismos enfoques, dinamismo, flexibilidad y comunicación, por eso se recomienda utilizar las dos de forma simultánea.

Por un lado, el Lean Manufacturing, es una filosofía y metodología de producción que se centra en la continua mejora y optimización de los sistemas de producción mediante la eliminación de actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso. En cuanto al método Agile, es una metodología basada en un conjunto de técnicas aplicadas en ciclos de trabajo cortos, con el objetivo de que el proceso de entrega de un proyecto sea más eficiente.

Siguiendo ambas metodologías, el proyecto de simulador de líneas de embalaje se fraccionó para que pudiera hacerse paso a paso, y que de esta forma fuera posible la colaboración de los alumnos en prácticas a medida que se iban incorporando a Innova. La finalidad de hacerlo de esta forma es que las labores que realizaran los estudiantes durante su estancia en la empresa fueran continuadas por aquellos que se incorporaran a posteriori. En el caso del simulador de líneas de embalaje, el proyecto comenzó con transportador de rodillo simple, pasando posteriormente a desarrollarlo hasta llegar a la línea de embalaje completa.

Esta forma de trabajar con los estudiantes en prácticas ha permitido que puedan trabajar y aplicar sus propios conocimientos y habilidades para un objetivo común. La estrategia impulsada por Innova brinda a los alumnos una responsabilidad y una fuerte experiencia en el manejo de proyectos a nivel profesional.

En definitiva, la apuesta de Innova por el talento joven y su integración en proyectos de alta relevancia ha demostrado ser una estrategia exitosa, tanto para la empresa como para los estudiantes en prácticas. La colaboración con instituciones educativas y tecnológicas, y la implementación de las metodologías de trabajo Agile y Lean, no solo han permitido a Innova mejorar la eficiencia y el desarrollo de sus sistemas de embalaje, sino también a formar a futuros profesionales.

¿Quieres formar parte del equipo de Innova y desarrollar tu talento realizando aquí tus prácticas? Con más de 20 años de experiencia como fabricantes de sistemas de embalaje y una firme apuesta por la formación de jóvenes profesionales, en Innova te ofrecemos la oportunidad de integrarte en proyectos relevantes desde el primer día. No dudes en contactar con nosotros sin compromiso.

La entrada Más que unas prácticas: el papel de los estudiantes en el desarrollo de proyectos tecnológicos en Innova se publicó primero en Innova Maquinaria | ES.

La estandarización en el diseño y programación de maquinaria de embalaje

¿Qué significa la estandarización de procesos? Pues como bien su nombre indica, se trata de establecer estándares, procedimientos claros y uniformes para realizar las tareas en los distintos departamentos de una empresa.

Estandarizar procesos es prácticamente obligatorio si la empresa sigue una metodología de gestión de proyectos, como por ejemplo Agile o Lean Manufacturing. Se trata de metodologías de trabajo basadas en la mejora continua, en las que se agilizan procesos trabajando continuamente, adaptando cambios y procedimientos conforme va cogiendo forma el proyecto en sí.

Imagina, por ejemplo, a nuestros programadores de sistemas de embalaje. Piensa en la cantidad de lenguajes, códigos, sistemas de programación y sistemas de PLC, que utilizan. ¿Cómo encontrar un lenguaje que funcione para todos y permita seguir el ritmo de trabajo, así como controlar y detectar cuándo algún error o cambio ocurre? Aquí juega un papel clave usar un método de estandarización.

Ventajas de la estandarización en la fabricación de sistemas de embalaje

“Si no hay estándar no hay mejora”, dijo una vez Taiichi Ohno, fundador del Lean Manufacturing e ingeniero de Toyota. Para resaltar lo cierto de esta frase, veamos algunos de los beneficios que nos aporta la estandarización:

• Mejora de la eficiencia: Al definir claramente cómo se deben realizar las tareas, se elimina la variabilidad y se reduce el tiempo y los recursos necesarios para completarlas.
• Reducción de errores: La estandarización ayuda a identificar y eliminar las causas potenciales de error, lo que mejora la calidad del trabajo.
• Mayor comunicación y colaboración: Al tener un marco de referencia común, las personas que trabajan en diferentes áreas de la empresa pueden comunicarse y colaborar de manera más efectiva. La comunicación se vuelve más clara y se eliminan confusiones.
• Facilita la innovación: La estandarización libera tiempo y recursos que pueden ser utilizados para la innovación. Además, al crear una base sólida de procesos, la empresa está mejor preparada para implementar nuevos cambios.
• Mejora continua: La estandarización proporciona un marco para la mejora continua de los procesos. Al documentar los procesos, se pueden identificar fácilmente las áreas que se pueden mejorar.

Estandarización en Innova: el ejemplo de Programación

En Innova hace años que implementamos la metodología Lean Manufacturing, que se basa en la filosofía kaizen japonesa de “La mejora es infinita”. Aplicándola al ámbito concreto de la programación de maquinaria, el departamento sigue una serie de procesos e indicadores de resultados, con el objetivo que los desarrollos de programas se realicen de manera más ágil y empleando menos tiempo.

Nuestro responsable de Oficina Técnica Eléctrica, Raúl Catalán, nos cuenta cómo su departamento aplica la metodología lean y la estandarización para mejorar los procesos:  “La metodología Lean se implementa desde hace ya unos años en Innova, pero esta práctica ha ido evolucionando conforme se han ido aplicando nuevas tecnologías. Y es que, la estandarización siempre ha de ir de la mano de la innovación tecnológica para mejora y maximizar resultados en los procesos operativos.”

“Somos conscientes de que la estandarización de procesos, si se implementa de manera rígida, puede convertirse en un obstáculo para la innovación. Por ello, en Innova buscamos un equilibrio entre la eficiencia y la flexibilidad”, añade Raúl.

Por eso en Innova se ha implementado una estandarización flexible, que permita adaptarse a cambios e incorporación de nuevas ideas sin comprometer la consistencia de los procesos.

Gracias a este enfoque de estandarización, hemos conseguido diferentes objetivos en el área de programación:

• Unificar diferentes códigos, nomenclaturas y lenguajes para un mismo fin: esto ha mejorado la comunicación y la colaboración entre los equipos de programación y diseño de maquinaria.
• Mejorar la comunicación entre todos los colaboradores.
• Mejorar la atención y mantenimiento de nuestras máquinas, aumentando la fiabilidad y la calidad de nuestros productos y servicios.
• Mejorar de manera significativa los sistemas de PLC de nuestras máquinas de embalaje tanto automáticas como semiautomáticas: esto ha hecho que las máquinas de embalaje sean más eficientes y fáciles de usar.

Para llegar a esta estandarización en nuestros procesos de programación, es muy importante ser metódicos y seguir tanto controles de indicadores, cómo la comunicación intra e interdepartamental.

Por ejemplo, en nuestro departamento de Oficina Técnica realizan reuniones constantes, registros y controles de versiones, maquinaria y sistemas, y mantenemos una comunicación interdepartamental. “Esto nos permite maximizar los resultados finales con una eficiencia impecable, así como a implementar actualizaciones o realizar modificaciones en las máquinas mucho más rápido y de forma mucho más limpia y, en definitiva, crear un entorno más propicio para la innovación”, afirma Raúl, uno de los responsables dar continuidad de esta metodología en Innova.

Ventajas de la estandarización para el cliente final

¿Y esto cómo afecta a la empresa cliente final, o al operario que debe manejar nuestros sistemas de embalaje? Hay un abismo enorme entre sistemas y líneas de embalaje que han sido diseñados con una metodología en concreto o sin procesos.

Por ejemplo, las ventajas de sistemas desarrollados de manera estándar:

• En la puesta en marcha de la maquinaria: consensos más rápidos y claros con el sistema del cliente.
• Durante el funcionamiento de una línea: comunicación más fácil y ágil con los sistemas propios de cliente, incluyendo sistemas de gestión y ERPs.
• Resolución de averías más rápida y eficaz, todos nuestros operarios siguen un sistema estándar y poseen acceso a toda la documentación que metódicamente se guarda de cada sistema.
• Mantenimiento, respuestos  y soporte técnico más fácil, por el mismo procedimiento de documentación y sistemas estándares.
• Vida más larga de la maquinaria: en definitiva, este tipo de metodología, contribuye a  alargar la vida útil de los equipos, gracias a un mantenimiento y resolución de problemas más eficaz.

En resumen, la experiencia de Innova con la estandarización de procesos nos ha demostrado que esta herramienta puede ser un poderoso aliado para las empresas que buscan mejorar su eficiencia e impulsar la innovación. Estamos convencidos de que la estandarización, cuando se implementa de manera inteligente y estratégica, puede ser un factor clave para el crecimiento y la competitividad de cualquier organización.

En Innova con más de 20 años de experiencia en el diseño y desarrollo de maquinaria de embalaje podemos aconsejarte en cómo escoger el sistema de final de línea que mejor se adapta a tu empresa. No dudes a consultar con nuestro equipo técnico comercial sin compromiso.

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Y es que Innova tiene una sólida filosofía de empresa que se comparte entre todo el personal, desde el mecánico hasta el administrativo, pero el verdadero pilar de esta filosofía es nuestro departamento de I+D, un equipo formado por miembros de diferentes disciplinas, especializado y dedicado desde hace años a la innovación.

En el artículo de hoy, vamos a adentrarnos en nuestro departamento de I+D, revelando su proceso de investigación y desarrollo para que la innovación no sólo este presente en nuestro nombre, sino en nuestra forma de operar y aportar novedades al mercado.

¿Cómo innovamos? De la idea a la nueva máquina

Todo empieza con una idea. Y es que I+D trabaja tomando de partida su extenso buzón de sugerencias; ideas aportadas por el propio personal, en base a su trabajo con clientes, proveedores y colaboradores técnicos, a las que se les da mucha importancia. Éstas se revisan una a una con máxima atención y fijación en el detalle, y sospesando su viabilidad tecnológica y comercial. Además el propio departamento también cuenta con una lista de requerimientos por parte de clientes, que se estudian y evalúan también técnicamente.

Para empezar y llevar a cabo un proyecto, la preparación es primordial. Se debe estar al tanto de todas las variantes que puedan afectar al desarrollo de la máquina, por eso el departamento de I+D está en continua vigilancia tecnológica: siguiendo y monitoreando las novedades, tendencias, estudios e innovaciones que van surgiendo en nuestro sector del embalaje y otros sectores industriales. Asimismo, también está en estrecha comunicación con diferentes organizaciones e instituciones tecnológicas, bien sea para consultar información o para implementar cursos de mejora e integración de conocimientos o herramientas.

El proceso de desarrollo de proyectos del equipo se basa en tres etapas:

1. Vigilancia tecnológica: Continua monitorización de tendencias tecnológicas del mercado, retos y requerimientos de nuestros clientes de distintos sectores.

2. Estudio de proyectos: Realizan estudios de viabilidad técnica y comercial de las mejoras tecnológicas propuestas (ya sea a través de Vigilancia Tecnológica o aportación de ideas internas).

3. Desarrollo del proyecto tecnológico: Empezando por el diseño y validez del prototipo, fabricación y finalmente pruebas de maquinaria, el departamento de I+D cuida minuciosamente cada paso.

Además de nuevos desarrollos, nuestro equipo I+D también realiza mejoras continuas en nuestra línea de maquinaria actual. En ésta se engloban mejoras en comunicación electrónica, actualizaciones de software y PLC, rediseño de componentes, rediseño de accesorios y partes modulares y una tendencia hacia motores y tecnologías más eficientes e inteligentes. Cada nueva mejora de maquinaria para clientes se incorpora en la fabricación estándar de nuestros sistemas.

¿Cómo afectan las normativas en el proceso de I+D?

En Innova, tenemos una amplia cartera de clientes, por lo que las normativas de los diferentes países y sectores de aplicación tienen mucha importancia, ya que son un factor muy importante a la hora de elegir los sistemas de embalaje.

Por ejemplo, una de las normativa que afectan a la labor de I+D, es el nuevo impuesto sobre el plástico no reciclado, en este caso, I+D debe asegurarse de que las máquinas puedan trabajar con diferentes tipos de film y consumibles y realizar tests, para adaptarse a las necesidades de protección y sujeción de los clientes.  Esto se lleva a cabo mediante:

• Diversificación de soluciones: nos adaptamos a las normativas de cada país, diseñando sistemas de embalaje o accesorios de la maquinaria que se ajustan a las necesidades y regulaciones locales.
• Flexibilidad en el desarrollo: implementamos procesos de I+D flexibles que permiten integrar las modificaciones necesarias para cumplir con las normativas de cada mercado.
• Análisis y seguimiento: en Innova, realizamos un seguimiento constante de las nuevas normativas y sus posibles impactos en los productos y servicios, asegurando la adaptación oportuna.

INNOVA LAB: El banco de pruebas de I+D

Innova cuenta con un banco de pruebas propio llamado Innova LAB, una instalación con pruebas de enfundado Stretch Hood y simulación de pruebas de estabilidad para cargas paletizadas. Desde Innova LAB se testean mejoras en la maquinaria, se llevan a cabo certificaciones de validez de film para nuestra maquinaria y se realizan pruebas de resistencia de enfundado para cliente, en cumplimiento con las normativas de seguridad de las cargas en el transporte.

¿Cómo utiliza este banco de pruebas I+D?

Además de los test estándar para clientes y certificaciones de film genéricas, I+D utiliza su Innova Lab para:

• Desarrollo de maquinaria, testeo de nuevos componentes y materiales, etc.
• Pruebas de film para evaluar su comportamiento y viabilidad: se llevan a cabo pruebas para asegurar la flexibilidad y la adaptabilidad del film de diferentes materiales a cualquier tipo de carga.
• Pruebas de programación: se realizan diferentes pruebas de seguridad como pruebas de productividad, de tiempos de parada, etc., con diferentes pesos, alturas y sistemas. 
• Pruebas para clientes: se realizan adaptaciones especializadas para los clientes, en base a estudios sobre su propia situación y requerimientos específicos.

Gracias a INNOVALab, se obtiene un mayor conocimiento del comportamiento y rendimiento del enfundado y de la carga en cualquier ámbito y frente a cualquier agente externo. Un resultado que al final se traduce en un gran beneficio para nuestros clientes, ya que le estamos ofreciendo maquinaria y tecnología validada y testeada para mejorar y optimizar su embalaje.

Innovación para desarrollar productos más sostenibles

Por último, pero no por ellos menos importante, cabe destacar la gran labor de I+D en pro de obtener tecnología más eficiente y sostenible. En Innova desarrollamos sistemas de embalaje de alta eficiencia que reducen emisiones de CO2 que permiten un menor consumo energético y reducen el plástico.

Por ello, I+D está centrado en la circularidad y el aprovechamiento de las máquinas. También investigando otros materiales y consumibles para envolver, como por ejemplo, el film de papel, y buscando nuevas maneras de que nuestros sistemas puedan utilizar diversos tipos de consumibles. Respetando esta idea, las nuevas máquinas de Innova desde hace unos años están diseñadas con tecnología y partes modulares, para que sean fácilmente reparables, sustituibles o bien puedan contar con accesorios y kits también modulares de fácil instalación.  

Además del propio diseño modular de las máquinas, I+D también realiza pruebas exhaustivas para asegurar la compatibilidad de materiales reciclados con las máquinas y componentes existentes, y cumplir con los estándares de calidad requeridos.

Proyectos actuales de sostenibilidad

El departamento de I+D de Innova está actualmente centrado en la automatización del reemplazo de consumibles en las máquinas, para minimizar el mantenimiento frecuente y el reemplazo de consumibles y, como siempre, innovando en sostenibilidad.

#WeThinkInGreen

En definitiva, en Innova Group seguimos apostando por el creciente desarrollo y la constante innovación en nuestros sistemas de embalaje, ofreciendo soluciones que incorporan los últimos avances tecnológicos.

Por ello, nuestro crecimiento sostenido va siempre de la mano de nuestro Departamento de I+D, un pilar de nuestra empresa que involucra a todo el personal, mejora nuestras maquinas en eficiencia, sostenibilidad, rendimiento y productividad, y que en definitiva pone el valor de la innovación a nuestra marca Innova.

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En este contexto, la gestión inteligente de repuestos se ha convertido en una necesidad para los proveedores de servicio técnico, y en concreto los fabricantes de sistemas de embalaje cómo Innova Group. En el artículo de hoy exploraremos las claves de un sistema de repuestos inteligentes, desde nuestra experiencia en servicio técnico y de mantenimiento de los sistemas de embalaje del final de línea.

Almacén inteligente de repuestos, clave para el Servicio Técnico de sistemas de embalaje

Uno de los puntos clave en cualquier servicio técnico son los repuestos, ya que son cruciales para el funcionamiento de una línea de producción o de embalaje final. Por ello los almacenes inteligentes de repuesto representan toda evolución de la gestión de inventario tradicional mediante la incorporación de tecnologías avanzadas y automatización.

Un almacén inteligente de repuestos se define como un sistema que emplea tecnologías como IoT, etiquetas RFID y seguimiento automatizado para optimizar la disponibilidad y acceso a repuestos esenciales. Esto permite un control en tiempo real de inventario, ubicación y estado de los repuestos.

La automatización registra cada movimiento de repuestos, minimizando errores humanos y asegurando disponibilidad cuando se requiera. Además, se integra con sistemas de mantenimiento y ERP, generando un flujo de trabajo eficiente y mayor visibilidad de los repuestos necesarios para una línea de embalaje.

El ejemplo de Innova Group: Cómo nuestro almacén inteligente mejora el Servicio técnico

En Innova hace varios años que implementamos sistemas de Almacén inteligente para la gestión de los repuestos, ofreciendo servicio a varias áreas de producción y de servicio técnico de maquinaria.

• Fabricación y ensamblaje de maquinaria de embalaje: El primer paso de acopio de materiales en un proyecto de línea de embalaje empieza en nuestro almacén inteligente que muestras el stock disponible de las piezas requeridas en el proyecto y/o la necesidad de pedirlas.
• Mantenimientos programados: En el caso de Mantenimientos de sistemas de embalaje programados también se realiza un acopio a través del almacén inteligente primero o bien se toma cómo referente para hacer el pedido de piezas necesarias.

• Servicio técnico de averías: En el servicio de averías, contar con un almacén inteligente es esencial para evitar paradas en la línea de embalaje y mejorar la rapidez de la resolución de incidencias. Los operarios de Servicio Técnico de Innova pueden acceder directamente y durante las 24h al almacén inteligente para realizar acopio de las piezas requeridas. A continuación, el stock se actualiza automáticamente en el ERP de gestión y almacén inteligente, que reporta de la disponibilidad del stock y de la necesidad de reponerlo. El stock es revisado también casi diariamente por los técnicos de calidad de almacén para realizar la reposición de piezas que el sistema inteligente indica que son necesarias, según el stock mínimo que se ha predefinido.

El almacén inteligente ocupa una posición clave para varios departamentos técnicos de Innova, siendo la columna vertebral en el acopio de piezas de producción, oficinas técnicas, posventa, etc.

Resultados: Eliminación de fallos y mejora del servicio al cliente

La implantación del almacén inteligente para el servicio de servicio técnico y posventa de Innova nos ha aportados varias mejoras, que se han traducido en ventajas para ofrecer un mejor servicio a nuestros clientes:

• Control detallado del inventario: Gracias a la sincronización entre nuestro ERP y el almacén, no existen fallos de stock.
• Eliminación de “roturas de stock”: no existe el fallo humano ya que el almacén siempre indica el inventario exacto.
• Localización inmediata de las piezas: Gracias al etiquetado inteligente, el repuesto tiene una ubicación exacta en una bandeja de nuestro almacén vertical inteligente.
• Seguimiento de usuarios del almacén: Con la conexión en el ERP, se obtiene  un control de los usuarios del almacén, para identificar quien ha extraído la pieza y para qué servicio y/o proyecto de embalaje.
• Servicio inmediato de los repuestos: Con todo ese control del inventario, no hay retrasos para proveer las piezas de repuesto, un beneficio que se traduce directamente en una mejora de nuestro servicio técnico.

En definitiva, todos estos avances en el control del inventario ha repercutido en un servicio técnico más rápido y eficaz y mejor valorado para nuestros clientes.

En conclusión, en la era de la producción eficiente, los almacenes inteligentes de repuestos han emergido como una respuesta innovadora a los desafíos de gestión y mantenimiento en las líneas de embalaje. Estos sistemas revolucionan la disponibilidad de repuestos y el enfoque predictivo en el mantenimiento, y ya resultan un imprescindible para los departamentos técnicos de fabricantes de maquinaria y servicio técnico. No dudes a consultar con nuestro equipo técnico el funcionamiento de dicho servicio y nuestros planes de mantenimiento inteligente, estaremos encantados de atenderte.

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Desde la fabricación de maquinaria de embalaje, la gestión de proyectos y hasta el servicio técnico a nuestros clientes y más allá. Esta certificación es un sello de excelencia y garantiza que los productos y servicios ofrecidos por Innova Group cumplen con los estándares internacionales de calidad, otorgados y certificados por la empresa de certificación multinacional SGS.

¿En qué consiste la ISO 9001 de calidad?

La obtención de la certificación ISO 9001 significa que seguimos y cumplimos los estándares internacionales de calidad establecidos por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO). En el caso de la certificación obtenida ISO 9001:2015 abarca tanto los procesos internos de nuestra organización como las interacciones con clientes y proveedores. Para alcanzar y mantener la certificación, seguimos un riguroso proceso de evaluación y mejora continua.  Dicha certificación, por tanto garantiza que seguimos un proceso eficaz y bien documentado para mejorar continuamente nuestros productos y servicios.

Estándares de calidad cómo fabricantes de sistemas de embalaje

¿Qué significa la certificación ISO 9001 para Innova Group? Mediante una auditoría se han evaluado varios aspectos de calidad en relación al diseño, fabricación, instalación y mantenimiento de nuestros sistemas de embalaje. La guía establece los principios y objetivos de calidad de Innova, así como los procesos y procedimientos necesarios para garantizar el cumplimiento de estos objetivos.

Algunos de nuestros estándares de calidad en los que ya trabajamos y que hemos mejorado con la obtención de la ISO 9001:

• Mejoras en los procesos administrativos e internos de la empresa
• Metodología Lean en los procesos productivos y de posventa de la empresa
• Control de calidad óptimo de componentes y piezas de maquinaria
• Mayor eficiencia en el diseño mecánico y eléctrico de proyectos industriales
• Excelencia en el servicio de soporte técnico local y especializado
• Mejora del servicio de posventa y repuestos de calidad

Gracias a la ISO 9001, los clientes de Innova Group tienen la seguridad de que están recibiendo productos y servicios de alta calidad.

¿Cómo afecta la ISO 9001 a nuestros proyectos de embalaje?

Cómo fabricantes especializados en sistemas de embalaje Innova no aporta sólo una certificación de calidad a sus proyectos, sino la experiencia de centenares de instalaciones de embalaje automáticas en todo el mundo. Cada proyecto de embalaje es personalizado y llevado a cabo al detalle para responder a las necesidades de cada cliente. Por ello seguimos un riguroso proceso de varias fases, que ahora también han sido certificadas por la ISO 9001 para garantizar su excelencia.

Este proceso de proyectos de embalaje automático consiste en:

1. Estudio de proyecto por nuestro equipo técnico-comercial
2. Testeo de embalaje óptimo en nuestro banco de pruebas en Innova Lab y estudio de consumos de embalaje
3. Lanzamiento del proyecto: Diseño mecánico y eléctrico del proyecto línea de embalaje y sus respectivas máquinas y componentes.
4. Fabricación y ensamblaje de los sistemas de embalaje del proyecto
5. Realización de pruebas de film y otros consumibles y test FAT (Factory Assembly Test)
6. Instalación en la fábrica del cliente y puesta en marcha de la maquinaria
7. Servicio de posventa: soporte técnico, mantenimiento y repuesto de piezas

Para más información sobre nuestro proceso de calidad de proyectos de embalaje te recomendamos nuestro artículo:

En definitiva, la obtención de la certificación ISO 9001 marca un antes y un después para Innova: Significa que nuestro sistema de gestión de la calidad y los procesos internos y productivos de la empresa cumplen con los estándares internacionales más exigentes y prestigiosos. En Innova, estamos orgullosos de alcanzar este importante hito y seguiremos trabajando incansablemente para mantener nuestro compromiso con la excelencia hacia nuestros clientes.

¡Gracias a trabajadores, clientes, proveedores, partners y colaboradores por hacer este hito posible!

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