La pregunta es: ¿Ha evolucionado también tu línea de embalaje? ¿Cómo puedes adaptarte fácilmente?

La respuesta es clara, una línea de embalaje debe evolucionar conjuntamente con tu empresa y esa evolución no siempre implica sustituir la maquinaria. Por eso, como fabricantes de sistemas de embalaje con más de 25 años, recomendamos no sólo contar con un plan de mantenimiento preventivo, sino continuar confiando en el fabricante de tus sistemas de embalaje para seguir creciendo sin sustituir tu maquinaria.

Una línea no envejece solo por el paso del tiempo

Puede que un sistema Stretch Hood que tenga 10 años funcione como el primer día, gracias a su mantenimiento, y el mismo sistema en otra empresa, 2 años más tarde presenta un desgaste evidente.

Existen varios factores que influyen en la evolución de una máquina de embalaje:

• El desgaste propio de la máquina: donde será necesario realizar el mantenimiento y sustitución de piezas clave.
• Cambios en la producción: algo difícil de prever en el momento de definición del proyecto de embalaje pero una de las causas más comunes de necesidad de cambios en la máquina para obtener mayor velocidad de enfardado, trabajar con diferentes formatos o con nuevos flujos logísticos (de entradas y salidas de cargas), entre otros.
• Obsolescencia tecnológica: aunque es algo que no ocurre en los primeros años del proyecto es posible que algún componente necesite renovación por nuevas versiones o actualizaciones necesarias.
• Nuevas exigencias externas: También algo fuera de control del propio cliente, pero muy a menudo normativas y requerimientos del propio sector o industria demandan cambios en la propia máquina o instalación: normas de seguridad, prevención de riesgos, sostenibilidad y uso de consumibles con material reciclado, e incluso leyes de transporte pueden afectar a nuestros sistemas de embalaje.

En relación al último punto, en nuestro blog puedes seguir las normativas que afectan al sector del embalaje y clientes que usan los sistemas de embalaje.

En nuestros últimos artículos hablamos de:

> Normativa PPWR: Todo lo que necesitas saber y cómo afecta a los consumibles de embalaje	> Nuevo Reglamento 2024 de Envases y Residuos de Envases de la UE: Cómo afectará a los films de embalaje?	> Impuesto al plástico de un solo uso: cómo afecta a los films de embalaje y cómo reducirlo

¿Cuándo es el momento de que la instalación evolucione?

Posiblemente la evolución del sistema de embalaje pasa por la adaptación a esos nuevos requerimientos internos o externos. La mayoría de indicadores son obvios, especialmente los relacionados con las necesidades de la fábrica en relación a formatos, flujos y producción, pero otros puede que no sean tan fáciles de detectar, si no se cuenta con un plan de mantenimiento activo.

Algunos síntomas de que la máquina necesita una acción preventiva o una actualización:

• Incidencias repetitivas: por pequeñas que sean, necesitan constantemente de reparación interna o del servicio técnico del fabricante.
• Mayor consumo de film o fleje: podría estar relacionado con los ajustes de la máquina en relación a nuevos consumibles, el desgaste de la máquina o efectos externos (cómo temperaturas altas que hacen que el film rompa por ejemplo).
• Los cambios entre diferentes tipos de palets en la línea son lentos y provocan cuellos de botella que antes no se producían.
• Necesidad de adaptación a nuevos formatos de la línea o evolución del propio centro de producción del cliente.
• Necesidad de cumplimento de normativas o bien de auditorías técnicas de la empresa: en este apartado posiblemente hablemos de procesos, eficiencia energética y reciclabilidad de consumibles.

Otro artículo de nuestra hemeroteca que te recomendamos consultar, es sobre la detección y resolución de incidencias en Stretch Hood, también aplicable en su mayoría de consejos a otros sistemas de embalaje final.

Evolucionar no significa sustituir: ¿Qué componentes se pueden actualizar o añadir en un sistema de embalaje?

Como parte del Plan de Mantenimiento en Innova revisamos componentes, se ofrecen propuestas de mejora y podemos incluir también sustitución, actualización de piezas o integración de nuevos accesorios y complementos. Y esto funciona en ambas direcciones: tanto por sugerencia del cliente, su industria o necesidades o por propia recomendación del fabricante, en este caso Innova. De ahí la importancia de contar con un proveedor-fabricante que dedique gran parte de su servicio al mantenimiento preventivo.

Antes de plantear cualquier actualización, es recomendable realizar una auditoría técnica de la instalación para identificar qué mejoras aportarán un mayor retorno según el estado de la línea y las necesidades productivas de la empresa.

Algunos de los aspectos que permiten que la máquina se adapte y evolucione según las necesidades de la empresa:

1. Conectividad y software:

Uno de los aspectos que incluye el plan de mantenimiento de Innova es la actualización del PLC y otras aplicaciones de software de los componentes de la máquina (por ejemplo de motores y reductores). También se pueden realizar actualizaciones para adaptar cambios realizados en todos los sistemas de embalaje de Innova, o de la propia conectividad de la línea de embalaje con otros sistemas de la empresa o con su sistema de gestión o ERP.

2. Nuevos componentes de la máquina:

En el propio sistema se pueden actualizar componentes (no sólo sustituirlos por desgaste) y realizar mejoras en la máquina. En Innova informamos y recomendamos mejoras y accesorios para el equipo, incorporando nuevos componentes o mejorando los existentes. Por ejemplo: en el caso del sistema Stretch hood podemos proponer la renovación del sistema de corte y soldadura, o la implantación de sistemas para facilitar el cambio de film, etc.

3. Accesorios de los sistemas de embalaje

Cómo parte de la actualización se incluiría la instalación de complementos y accesorios al propio equipo: aplicadores de cantoneras (en todos los sistemas), instalación de aplicadores de cover (en envolvedoras), sistemas de pisón superior (envolvedoras), etc. En sistemas de transporte, se pueden añadir sistemas centradores, topes para la carretilla o transpaleta, guías para el palet, sistemas de pesaje, y muchos otros complementos, todo según las necesidades del proyecto.

Para más información de los accesorios disponibles en cada sistema de embalaje te recomendamos ver:

• Accesorios de las envolvedoras automáticas
• Accesorios de los sistemas de flejado
• Accesorios de seguridad en la línea
• Soluciones de transporte y otros complementos 

4. Adaptación de la línea de embalaje:

Otro aspecto importante de renovación y actualización de la línea de embalaje es la necesidad de adaptación a cambios del flujo de producción. Se trata de una demanda muy frecuente para nuestro equipo de servicio técnico y posventa el poder adaptar la línea de embalaje a nuevas entradas de palets, adaptación del transporte a nuevos vehículos de cargas, añadir entradas auxiliares a la línea o nuevas conexiones o implantación de otros sistemas externos (como el sistema de etiquetaje) que requieran que la línea actual deba actualizar su software o programación, entre otros.

En este apartado también se contemplaría la integración de complementos y sistemas de seguridad en la línea, como señalética y balizas, nuevas barreras o sustitución por barreras más modernas, etc.

5. Cambio de componentes y retrofit

Otra opción que se ofrece muy a menudo es la renovación de motores y componentes para mejorar el rendimiento de la máquina, que aunque no dé fallos puede beneficiarse de una mejora. Un ejemplo concreto de esto es el programa de renovación de cabezales de flejado que Innova lleva a cabo con nuestro cabezal universal Oden Smartdrive.

Este cabezal, de tecnología propia y patentado por Innova, ofrece numerosas ventajas en precisión y ajustes del flejado, además de incorporar electrónica de conectividad para su programación y generación de informes a través de drivers, accesibles en visualizador web.

Elegir el momento adecuado: mantenimiento programado

Con un plan de mantenimiento bien definido, los objetivos claros y los nuevos componentes, cualquier momento es bueno para realizar la actualización. Por ejemplo, en Innova recomendamos a los clientes obtener garantía y plan de mantenimiento de un mínimo de 2 o 3 años para poder asegurar que el sistema va a funcionar a la perfección durante ese periodo con la intervención de nuestros técnicos.

Sin embargo, es importante programar este tipo de mantenimientos en un momento de baja producción, o incluso en paradas ya programadas como ocurre en muchas industrias. Por ejemplo en sectores como el cerámico, petroquímico, etc necesitan parar determinados equipos para realizar un mantenimiento prácticamente mandatorio.

Por ello muchas empresas aprovechan las paradas programadas en su fabricación para realizar acciones que van mucho más allá del mantenimiento preventivo: actualizar software, revisar parámetros de producción, formar al personal, incorporar mejoras mecánicas o preparar la línea para nuevos retos productivos.

Además de las mencionadas paradas estacionales de la fábrica (verano o navidad), se recomienda realizar este tipo de grandes mantenimientos en estas situaciones:

• Antes de un incremento previsto de producción: En un periodo previsto de aumento de pedidos no conviene esperar a que aparezcan las averías cuando se esté trabajando con máxima producción o al límite de la capacidad de la máquina.
• Cuando se requieran cambios del embalaje: En el caso de nuevos formatos, o uso de nuevo film, es un buen momento para no solo cambiar parámetros y/o tipo de consumible sino también para programar un mantenimiento.
• Cuando haya un cambio importante en la organización de la empresa o área productiva: desde la incorporación de nueva maquinaria, nuevos procedimientos hasta nuevo personal. Es un buen momento para realizar una parada de mantenimiento programada si se prevé que los cambios organizativos puedan afectar a la línea de embalaje.
• Tras varios años de funcionamiento: Aunque no existan averías, hay componentes electrónicos, software y elementos mecánicos que evolucionan mucho más deprisa que la propia estructura de la máquina.

En definitiva, las paradas programadas son una oportunidad para preparar la línea para el futuro, no solo para conservarla.

Conclusión: El verdadero objetivo es que la línea siga aportando valor durante muchos años

En resumen, el mejor indicador de una línea de embalaje no es únicamente que siga funcionando, sino que continúe respondiendo a las necesidades actuales del negocio con la misma eficiencia que el primer día.

Un servicio técnico especializado no solo evita averías. También ayuda a que una línea produzca más, consuma menos film, mejore la estabilidad del embalaje, incorpore nuevas funcionalidades y continúe adaptándose a las necesidades del negocio durante toda su vida útil. 

Con más de 25 años de experiencia fabricando sistemas de embalaje y ofreciendo planes de mantenimiento, en Innova podemos ofrecerte un servicio totalmente personalizado a las necesidades de tu línea de embalaje y tu empresa. No dudes en consultar nuestro equipo de expertos para más información y asesoría.

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En este artículo, cómo fabricantes de sistemas de embalaje con experiencia de 25 años de mantenimientos, desgranamos todos los aspectos del mantenimiento preventivo y cómo implementarlo para evitar la degradación y obsolescencia de tus equipos.

Sistemas de embalaje «cómo el primer día», con mantenimiento preventivo

El objetivo del mantenimiento preventivo es detectar y corregir cualquier posible problema antes de que provoque una falla en el equipo, reduciendo así el tiempo de inactividad y la necesidad de reparaciones costosas. Pero no sólo es una prevención de averías, si no que busca prolongar el ciclo de vida del equipo.

La implementación de un mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje, como las máquinas Stretch Hood, envolvedoras de palets y flejadoras de palets, presenta numerosos beneficios que impactan directamente en la eficiencia y productividad de las líneas de embalaje:

1. Mayor fiabilidad de los equipos: Al realizar inspecciones y tareas de mantenimiento regulares, se pueden identificar y abordar problemas potenciales antes de que provoquen fallas. Esto ayuda a garantizar que los equipos operen a su máxima capacidad y a minimizar los tiempos de inactividad.
2. Reducción del tiempo de inactividad: Al identificar y solucionar problemas antes de que causen una falla, se minimizan los tiempos de parada, manteniendo una producción sin interrupciones y evitando así pérdidas para la empresa.
3. Incremento de la productividad: Cuando los equipos operan a su máxima capacidad, la productividad aumenta, lo que mejora la eficiencia y reduce la necesidad de horas extras o recursos adicionales.
4. Extensión de la vida útil del equipo: Implementar un programa de mantenimiento preventivo en maquinaria de embalaje automático es una inversión inteligente para cualquier empresa que busque mejorar la fiabilidad de sus equipos, aumentar la productividad y reducir costes. Al inspeccionar y mantener los equipos regularmente, se garantiza que operen de manera segura y eficiente, y se alargue su ciclo vital.
5. Reducción de costos de reparación y reemplazo: Identificar y solucionar problemas antes de que provoquen fallas permite reducir los costos de reparaciones y reemplazos a largo plazo.
6. Cumplimiento de las normas de seguridad: Mantener los equipos en buen estado de funcionamiento también contribuye a cumplir con las normativas de seguridad, reduciendo el riesgo de accidentes e incidentes.
7. Mantenimiento de la calidad del producto: Mantener los equipos en óptimas condiciones ayuda a garantizar que los productos cumplan con las expectativas del cliente y los estándares de la industria.

Sobre la eficiencia de una línea de embalaje, te recomendamos leer nuestro artículo dedicado a la medida del indicador OEE, sobre el rendimiento y eficiencia de los equipos:

¿Cómo implementar un programa de mantenimiento de sistemas de embalaje?

Aunque a menudo el plan de mantenimiento es responsabilidad del fabricante y recae sobre éste planificarlo, es importante que el cliente y usuario de los equipos conozca cómo se llevan a cabo estos planes para poder dar mejor seguimiento y exigencia de resultados.

Aspectos para implementar un plan de mantenimiento:

1. Establecer una planificación temporal:  La frecuencia del mantenimiento de los equipos de embalaje depende del tipo de equipo, su entorno de uso y nivel de utilización, pudiendo basarse en un cronograma fijo (semanal, mensual, trimestral o anual…) o en el uso real del equipo, monitoreando indicadores clave de rendimiento (KPIs). Mientras que el enfoque basado en el tiempo establece tareas regulares como inspección, limpieza, lubricación y reemplazo de partes, el enfoque basado en el uso permite optimizar los recursos al realizar el mantenimiento solo cuando es necesario, según los datos de operación del equipo.
2. Definir el plan de mantenimiento: Especificar las tareas específicas que deben realizarse en cada etapa o intervalo del mantenimiento: limpieza, lubricación, ajustes, calibración, reemplazo de piezas, etc o bien en base a los resultados, tal y cómo comentamos.
3. Adecuación del programa a las condiciones de fábrica: Las condiciones del entorno, como la humedad, la exposición al polvo o a productos químicos, pueden afectar la maquinaria de embalaje. Por lo tanto, es recomendable implementar programas específicos que consideren medidas adicionales, como el uso de recubrimientos protectores, sellos especiales, o materiales resistentes a la corrosión.
4. Documentación y registros: Es necesario documentar todas las tareas de mantenimiento realizadas, incluyendo la fecha, hora y cualquier problema identificado o resuelto. Esta información es crucial para identificar patrones de fallas y evaluar la efectividad del programa de mantenimiento.
5. Gestión del inventario de piezas: Mantener un inventario de piezas de repuesto y consumibles disponibles para que las tareas de mantenimiento puedan llevarse a cabo de forma rápida y eficiente, minimizando los tiempos de inactividad. Por ejemplo, en Innova nuestro servicio de repuestos se organiza mediante un almacén inteligente que permite mejorar la eficiencia tanto del servicio de soporte cómo el de mantenimiento.
6. Reporting 4.0 y mantenimiento predictivo: Utilizar datos y tecnología 4.0 para monitorear el rendimiento y desgaste de los equipos y predecir cuándo será necesario realizar el mantenimiento.

¿Cuáles serían las tareas típicas de mantenimiento de maquinaria de embalaje?

Dentro del mantenimiento preventivo de sistemas y líneas de embalaje, es importante realizar una serie de tareas esenciales, tales como:

• Limpieza: Eliminación de suciedad, polvo y residuos de los equipos para prevenir la acumulación que pueda causar corrosión u otros problemas.

• Lubricación: Aplicación de lubricantes a las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste, y prevenir la oxidación y la corrosión.
• Ajustes mecánicos: Ajustes de componentesy conexiones sueltas para evitar que los equipos vibren y se desajusten.
• Inspección: Revisión de los equipos en busca de señales de desgaste, como grietas, fugas u otros daños.
• Calibración: Asegurarse de que cada componente de los equipos estén calibrados según las especificaciones del fabricante (ejemplo de rodamientos, motores, servos, etc).
• Reemplazo de piezas: Obviamente, cambio de piezas desgastadas o dañadas  antes de que produzcan fallos en el equipo.
• Actualización del software de Control (PLC): Las actualizaciones del PLC por parte del fabricante pueden incluir novedades, parches de seguridad, mejoras en la interfaz de usuario, y optimizaciones en la eficiencia operativa.
• Verificación los sistemas de seguridad: Es importante también revisar regularmente los sistemas de seguridad, como los interruptores de emergencia, barreras de luz, y sistemas de parada automática para garantizar la seguridad del personal y evitar daños en los equipos durante su operación.
• Control de calidad de consumibles y materiales: Utilizar materiales de embalaje de calidad y especificaciones adecuadas, como los films y fleje, es también importante esencial para garantizar el buen funcionamiento de las máquinas de embalaje. Un material de baja calidad puede causar atascos, desgaste prematuro, o incluso daños en la maquinaria.
• Mantenimiento de los sistemas de transporte: Las transportadores no forman parte del equipo en sí pero es importante realizar inspecciones visuales periódicas en busca de desgastes, cortes o desalineaciones, además de la lubricación habitual, que pueden afectar la eficiencia del sistema y causar paradas no planificadas. Mantener los sistemas de transporte limpios y libres de acumulación de residuos también es vital para su buen funcionamiento.

En definitiva es importante confiar en el fabricante para realizar el mantenimiento de nuestra maquinaria de embalaje, pero también conocer no solo el mantenimiento básico de limpieza y lubricación que debemos llevar a cabo en los equipos, sino todas las tareas mantenimiento que el fabricante puede llevar a cabo.

En Innova Maquinaria, entendemos que un buen mantenimiento preventivo es clave para mantener los sistemas de embalaje operativos y productivos al máximo nivel. Como fabricantes con más de dos décadas de experiencia, ofrecemos asesoría personalizada para garantizar que tu maquinaria funcione «como el primer día». Contáctanos sin compromiso para diseñar un plan de mantenimiento adecuado a tus necesidades.

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La entrada Claves de un plan de mantenimiento inteligente (o cómo alargar la vida de tus sistemas de embalaje) se publicó primero en Innova Maquinaria | ES.

En este contexto, la gestión inteligente de repuestos se ha convertido en una necesidad para los proveedores de servicio técnico, y en concreto los fabricantes de sistemas de embalaje cómo Innova Group. En el artículo de hoy exploraremos las claves de un sistema de repuestos inteligentes, desde nuestra experiencia en servicio técnico y de mantenimiento de los sistemas de embalaje del final de línea.

Almacén inteligente de repuestos, clave para el Servicio Técnico de sistemas de embalaje

Uno de los puntos clave en cualquier servicio técnico son los repuestos, ya que son cruciales para el funcionamiento de una línea de producción o de embalaje final. Por ello los almacenes inteligentes de repuesto representan toda evolución de la gestión de inventario tradicional mediante la incorporación de tecnologías avanzadas y automatización.

Un almacén inteligente de repuestos se define como un sistema que emplea tecnologías como IoT, etiquetas RFID y seguimiento automatizado para optimizar la disponibilidad y acceso a repuestos esenciales. Esto permite un control en tiempo real de inventario, ubicación y estado de los repuestos.

La automatización registra cada movimiento de repuestos, minimizando errores humanos y asegurando disponibilidad cuando se requiera. Además, se integra con sistemas de mantenimiento y ERP, generando un flujo de trabajo eficiente y mayor visibilidad de los repuestos necesarios para una línea de embalaje.

El ejemplo de Innova Group: Cómo nuestro almacén inteligente mejora el Servicio técnico

En Innova hace varios años que implementamos sistemas de Almacén inteligente para la gestión de los repuestos, ofreciendo servicio a varias áreas de producción y de servicio técnico de maquinaria.

• Fabricación y ensamblaje de maquinaria de embalaje: El primer paso de acopio de materiales en un proyecto de línea de embalaje empieza en nuestro almacén inteligente que muestras el stock disponible de las piezas requeridas en el proyecto y/o la necesidad de pedirlas.
• Mantenimientos programados: En el caso de Mantenimientos de sistemas de embalaje programados también se realiza un acopio a través del almacén inteligente primero o bien se toma cómo referente para hacer el pedido de piezas necesarias.

• Servicio técnico de averías: En el servicio de averías, contar con un almacén inteligente es esencial para evitar paradas en la línea de embalaje y mejorar la rapidez de la resolución de incidencias. Los operarios de Servicio Técnico de Innova pueden acceder directamente y durante las 24h al almacén inteligente para realizar acopio de las piezas requeridas. A continuación, el stock se actualiza automáticamente en el ERP de gestión y almacén inteligente, que reporta de la disponibilidad del stock y de la necesidad de reponerlo. El stock es revisado también casi diariamente por los técnicos de calidad de almacén para realizar la reposición de piezas que el sistema inteligente indica que son necesarias, según el stock mínimo que se ha predefinido.

El almacén inteligente ocupa una posición clave para varios departamentos técnicos de Innova, siendo la columna vertebral en el acopio de piezas de producción, oficinas técnicas, posventa, etc.

Resultados: Eliminación de fallos y mejora del servicio al cliente

La implantación del almacén inteligente para el servicio de servicio técnico y posventa de Innova nos ha aportados varias mejoras, que se han traducido en ventajas para ofrecer un mejor servicio a nuestros clientes:

• Control detallado del inventario: Gracias a la sincronización entre nuestro ERP y el almacén, no existen fallos de stock.
• Eliminación de “roturas de stock”: no existe el fallo humano ya que el almacén siempre indica el inventario exacto.
• Localización inmediata de las piezas: Gracias al etiquetado inteligente, el repuesto tiene una ubicación exacta en una bandeja de nuestro almacén vertical inteligente.
• Seguimiento de usuarios del almacén: Con la conexión en el ERP, se obtiene  un control de los usuarios del almacén, para identificar quien ha extraído la pieza y para qué servicio y/o proyecto de embalaje.
• Servicio inmediato de los repuestos: Con todo ese control del inventario, no hay retrasos para proveer las piezas de repuesto, un beneficio que se traduce directamente en una mejora de nuestro servicio técnico.

En definitiva, todos estos avances en el control del inventario ha repercutido en un servicio técnico más rápido y eficaz y mejor valorado para nuestros clientes.

En conclusión, en la era de la producción eficiente, los almacenes inteligentes de repuestos han emergido como una respuesta innovadora a los desafíos de gestión y mantenimiento en las líneas de embalaje. Estos sistemas revolucionan la disponibilidad de repuestos y el enfoque predictivo en el mantenimiento, y ya resultan un imprescindible para los departamentos técnicos de fabricantes de maquinaria y servicio técnico. No dudes a consultar con nuestro equipo técnico el funcionamiento de dicho servicio y nuestros planes de mantenimiento inteligente, estaremos encantados de atenderte.

La entrada Claves del almacén inteligente para un servicio técnico de embalaje más eficiente se publicó primero en Innova Maquinaria | ES.

Es importante realizar una planificación continua de mantenimiento preventivo no sólo para prevenir futuros desgastes o averías, si no también para obtener un proceso de embalaje más eficiente. Pero ¿qué otras medidas se pueden tomar para mejorar el rendimiento de la instalación?

En el artículo de hoy vamos a analizar las tendencias y técnicas de Mantenimiento y Soporte 4.0 para finales de línea automatizados que los responsables técnicos y de mantenimiento están adoptando en sus fábricas.

Planes de Mantenimiento Preventivo y Predictivo

El mantenimiento preventivo es la clave principal para garantizar el buen funcionamiento de la máquina (tanto stretch hood como envolvedoras de palets o flejadoras de palets), ya que nos sirve para identificar desgastes y diagnosticar medidas preventivas que minimicen averías y paradas. Pero hay varias maneras de llevar a cabo un plan de mantenimiento. A continuación, vamos a desgranar las fases para realizar un plan de mantenimiento con componentes de tecnología 4.0.

¿Cómo se elabora un plan de mantenimiento 4.0?

Tomando el ejemplo de los planes de Innova, es importante planificar el mantenimiento a través de 4 diferentes fases, siempre según las necesidades del cliente:

1. Definición del Plan de Mantenimiento con Big Data

Para empezar, es preciso elaborar un plan de Mantenimiento detallado según cada línea de embalaje, tomando en cuenta los indicadores KPI recopilados del Big Data de los informes rendimiento de la máquina: especificaciones y antigüedad de las máquinas, informes de ciclos de embalaje, informes de uso de consumibles, historial de averías y repuestos…, entre muchos otros aspectos. Gracias a componentes de tecnología 4.0, como la comunicación por acceso remoto o el servicio de información en tiempo real de la maquinaria, elaborar un plan de mantenimiento preventivo e incluso predictivo resulta más fácil que nunca.

• Planificación con Metodología Lean

Una vez definido el plan de mantenimiento según los indicadores, es cada vez más habitual utilizar metodologías de organización empresarial para planificar el mantenimiento. En el caso de Innova, por ejemplo, se utiliza la Metodología Lean Manufacturing para organizar todo el servicio de Mantenimiento y Posventa, de manera que se distribuyen mejor los recursos, personal y acopio de materiales, evitando retrabajos y errores.

Las acciones de mantenimiento se organizan habitualmente de manera que afecte lo menos posible a la producción del cliente, adaptándonos a su calendario de paradas en las líneas de producción. En el caso de Innova, nuestro equipo de soporte internacional planifica todas las acciones desde nuestra sede central en España y se lleva a cabo desde nuestras delegaciones internacionales en México, Brasil y otros países.

• Informe diagnóstico preventivo y predictivo

Durante el mantenimiento los técnicos realizan una visita en la que elaboran un informe diagnóstico sobre el estado de la maquinaria. En el caso de Innova, se prepara un Informe Técnico Anual donde especifican las acciones preventivas y predictivas según los informes de rendimiento. Este informe incluye tanto las intervenciones como los repuestos de componentes que han llegado al fin de su ciclo o que pueden presentar incidencias y se deben cambiar.

Durante el proceso del diagnóstico, los técnicos cuentan con el soporte 4.0 de nuestra Oficina de Ingeniería gracias a la conexión remota de la maquinaria mediante la cual pueden acceder a la interfaz o incluso programar y actualizar el PLC en caso de que fuera necesario.

Además de esta revisión preventiva, nuestro servicio también incluye diagnósticos predictivos de desgastes de determinados componentes de la maquinaria, como en el caso del cabezal de flejado ODEN con tecnología propia patentada.

• Acciones preventivas y almacén inteligente

Además de realizar las acciones del diagnóstico, se revisan todos los componentes que han sufrido desgaste de toda la maquinaria, incluyendo los sistemas de transporte y elevación, y se procede a la limpieza, el engrase y la sustitución de las piezas detectadas.

En este punto es importante contar con un almacén inteligente de repuestos, como en el caso de Innova, para obtener un servicio de sustitución de componentes inmediato. Éste tipo de sistema de almacenaje digitalizado es imprescindible para realizar acopio de piezas de manera preventiva y garantizar una mejor reposición, sobre todo en tiempos de escasez de componentes electrónicos y mecánicos.

Finalmente, una vez realizado el mantenimiento se programa la siguiente visita continuando con el plan de mantenimiento establecido. Nuestro Servicio de Soporte 4.0 queda operativo para solventar cualquiera incidencia que ocurra en las líneas de embalaje durante el resto del año.

¿Con cuánta frecuencia se ha de realizar el mantenimiento de la maquinaria de embalaje?

Esta es una de las cuestiones más frecuentes, y la respuesta es que depende del tiempo y del uso que se le da a la maquinaria. Por eso en este aspecto es importante contar con tecnología de reporting 4.0 que pueda ofrecer informes del desgaste y rendimiento de los sistemas automáticos.

A rasgos generales, un sistema recién estrenado requiere un mantenimiento de una vez por año, incluso hasta los 5 años de su uso, siempre teniendo en cuenta el desgaste que ha tenido. Tras este periodo de tiempo, Innova recomienda contar un Plan de Mantenimiento exhaustivo de al menos 2 veces por año.

Formación especializada

Junto con el plan de mantenimiento, un punto clave para mejorar el rendimiento de la línea de embalaje es contar con personal técnico especializado en este tipo de maquinaria. Aunque una línea de embalaje está compuesta por sistemas automáticos programados para el funcionamiento autónomo, es necesario conocer a fondo el funcionamiento del panel de control, las alarmas más comunes, y los posibles ajustes de la máquina en relación a consumibles.

Algunos de los servicios de formación más habituales y que Innova ofrece dentro de sus servicios de posventa:

Formación en la puesta en marcha

El momento de instalación y puesta en marcha es el ideal para realizar formación al personal técnico y así asegurar un buen arranque de la línea. De esta manera, el personal de planta consigue la autonomía y el conocimiento suficientes para el manejo de la maquinaria, e incluso para la resolución de incidencias menores de forma inmediata para aprovechar al máximo el rendimiento de los sistemas. 

Formación online o en remoto

Con la globalización del soporte técnico y los nuevos modelos de trabajo híbridos en época post-Covid, es cada vez más habitual obtener las formaciones de manera online en diferido o en vivo, o a través de conexiones en remoto.

En el caso de Innova, contamos con recursos y materiales de formación tanto en formato texto como vídeo dirigidos a clientes nacionales e internacionales. La combinación de video-tutoriales con webinars, o bien formación por conexión remota con la máquina son cada vez más frecuentes.

Formación a la carta

Por descontado, cada vez más empresas ofrecen formación técnica a la carta, y no sólo durante la puesta en marcha de la línea. En Innova también ofrecemos este servicio y lo recomendamos cada vez que hayan cambios de plantilla técnica en la fábrica o bien actualización en los sistemas (por ejemplo una actualización del PLC o nuevos componentes en la línea de embalaje).

Consultoría técnica de embalaje

Otro de los aspectos clave para mejorar el rendimiento de la línea de embalaje es contar con un servicio de consultoría técnica que ofrezca respuesta más allá de reparaciones, mantenimientos y formaciones. En este sentido, una consultoría técnica puede ayudar a optimizar mucho más el uso de la máquina en aspectos como:

• Uso de consumibles más adecuados según el producto y objetivos de embalaje.
• Consultas sobre cambios de bobinas o uso de accesorios de la máquina que no se utilizan a menudo.
• Ajustes específicos de la máquina o del acabado del embalaje (ej. Como realizar un ciclo de enfardado con mayor sujeción o refuerzo en una zona concreta)
• Dudas varias sobre el funcionamiento de la máquina.

En Innova, se ofrece este servicio de consultoría con previa petición o solicitud. En el caso de requerir programación o ajustes especiales por parte del departamento de ingeniería se trataría como un servicio de posventa.

Soporte Técnico 4.0

El reto de la nueva fábrica inteligente es contar con sistemas totalmente automatizados e interconectados que ofrezcan información en tiempo real (Big Data). Por ello, junto con los mantenimientos preventivos y predictivos, el servicio de Soporte Técnico 4.0 se ha convertido en una tendencia clave.

El objetivo de este tipo de servicio es proporcionar una Asistencia Técnica más completa, rápida y eficaz, gracias a la información accesible del funcionamiento de la máquina.

En Innova, la distancia no supone una limitación, gracias al Servicio de Conexión Remota podemos detectar y diagnosticar las averías en tiempo real y en cualquier lugar. Cuando se recibe una avería el proceso de soporte 4.0 es el siguiente:

1. Se comprueba de manera remota si la avería es solucionable remotamente.
2. Se consulta los informes de rendimiento de la maquinaria e historial de averías.
3. Se realiza la intervención correctiva en la planta con la pre-diagnosis realizado de manera remota.

Trabajamos junto a nuestro equipo técnico de España para ofrecer soporte internacional a través de nuestras delegaciones en Latinoamérica, y otros distribuidores en el mundo, donde contamos con equipo técnico local, stock de repuestos y servicios mantenimiento preventivo.

En definitiva, las fábricas de hoy en día están cambiando a un ritmo frenético en el que la automatización y las nuevas tecnologías tienen cada vez un papel más relevante. Por ello es imprescindible que los fabricantes y proveedores de sistemas automatizados estén a la altura ofreciendo soporte técnico online, mantenimientos predictivos y reporting 4.0.

En Innova estamos preparados para afrontar este reto, junto con nuestros clientes y partners. ¿Te unes?

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¿En qué consiste el Plan de Mantenimiento de Innova?

Durante todo el año se lleva a cabo un programa de mantenimiento preventivo de cada una de nuestras instalaciones en los diferentes clientes para revisar el estado de nuestra maquinaria y prevenir futuros desgastes o averías inesperadas. De este modo el cliente obtiene un control y seguridad total del funcionamiento de sus equipos,  a la vez que consigue una mayor rentabilidad y rendimiento de la instalación.

Claves del Plan de Mantenimiento de Innova Group:

El Plan de mantenimiento incluye una serie de puntos esenciales para garantizar su éxito:

1. Definición del Plan de Mantenimiento según el cliente e instalación

Nuestro equipo técnico diseña el Plan de Mantenimiento que mejor se adapta a las necesidades del cliente e instalación. Cada línea de embalaje dispone de un plan de mantenimiento en el que se toma en cuenta las especificaciones de las máquinas que lo componen, los años de funcionamiento y uso de las máquinas, el historial de averías y desgaste de piezas anterior… entre muchos otros aspectos.

2. Planificación del mantenimiento con el cliente

Una vez acordado el contenido del plan de mantenimiento con el cliente, se estipulan los mejores días para llevarlo a cabo. Para ello se planifican durante el año para que afecte lo menos posible a la producción de cada cliente.

Para ello ofrecemos el servicio de mantenimiento desde nuestra Central en España y filiales en México, Brasil y otras delegaciones.

3. Informe diagnóstico del estado de la maquinaria

Una vez agendado y planificado el mantenimiento, nuestros técnicos realizan una visita en la que elaboran un informe-diagnóstico (Informe Técnico Anual) sobre el estado de la maquinaria.  Este informe consiste en la identificación de acciones preventivas y repuesto de piezas que puedan presentar incidencias debido a su desgaste o un recambio programado por los parámetros de producción del cliente.

Además de la revisión preventiva, nuestro servicio también puede aportar un diagnóstico predictivo en determinados componentes de la maquinaria, como en el caso de los cabezales de flejado. En este caso, nuestros técnicos analizan los datos del uso del cabezal para poder predecir la necesidad del recambio de las piezas o intervenciones a la máquina.

Durante el diagnóstico de la máquina, el técnico también cuenta con el soporte desde nuestra Oficina de Ingeniería,  gracias a la conexión remota de la maquinaria mediante la cual se puede acceder a la interfaz e incluso programar o actualizar el PLC en caso de que fuera necesario.

4. Acciones preventivas de mantenimiento

Una vez se han detectado todas las acciones a realizar en el informe, se procede a revisar todos los componentes que hayan sufrido desgaste y necesiten revisión y substitución. Las tareas de mantenimiento son muy exhaustivas, ya que se revisa toda la maquinaria, incluyendo los sistemas de transporte y elevación, y se procede a la limpieza y engrase y la sustitución de las piezas necesarias.

En Innova Group contamos con un almacén propio de repuestos, de manera que podemos ofrecer un servicio de sustitución de componentes inmediato en nuestras tareas de mantenimiento. Todas las piezas son nuevas del proveedor e incluyen la garantía por defecto de fabricación.

¿Y después del mantenimiento qué ocurre?

Una vez realizado el mantenimiento se pre-programa el siguiente continuando con el plan de mantenimiento establecido. Durante el resto del año nuestro Servicio de Soporte queda operativo para solventar cualquier incidencia que ocurra en las líneas de embalaje. Gracias al Servicio de conexión remota pueden detectar y diagnosticar las averías en tiempo real, en cualquier parte del mundo, ayudando a que la intervención técnica sea más rápida de lo habitual.

Para Innova, el Soporte al Cliente es uno de nuestros pilares principales de nuestra empresa, por ello abogamos por ofrecer servicios técnicos personalizados, cercanos y rápidos. El objetivo final: acompañar a nuestros clientes en toda la vida de su maquinaria.

No dudes a contactar con nuestro equipo para más información de nuestro Plan de Mantenimiento y Servicios de Soporte. ¿Te unes?

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