Como especialistas en sistemas de embalaje de final de línea, en Innova te explicaremos las funciones del embalaje y las diferencias entre cada nivel y por qué su correcta gestión es determinante para la eficiencia de la cadena logística.

¿Cuáles son las funciones del embalaje?

El concepto de embalaje hace referencia a los elementos que protegen y agrupan las mercancías para su transporte y almacenaje. Durante toda la cadena de suministro, los productos están expuestos a una serie de riesgos potenciales que el embalaje debe minimizar. Desde agentes externos como el polvo, la humedad o condiciones ambientales extremas, hasta daños derivados de una manipulación incorrecta.

Por tanto, las principales funciones del embalaje se pueden resumir en:

• Proteger la carga en todas las fases logísticas.

• Facilitar la manipulación, el almacenamiento y el transporte de los productos mediante una correcta agrupación de la carga.

• Informar sobre las características del producto para una mejor trazabilidad.

• Reforzar la imagen de marca de la empresa.

Tipos de embalaje: primario, secundario y terciario

Los tipos de embalaje se diferencian y clasifican según la posición que ocupan dentro de las distintas capas de protección del producto. La Directiva 94/62/CE de la Unión Europea relativa a los envases y residuos de envases establece y define las tres categorías de los embalajes, dividiéndolos en primario, secundario y terciario.

1. Embalaje primario

El embalaje primario es el que está en contacto directo con el producto y cuya función principal es protegerlo y conservarlo en perfectas condiciones. Este primer nivel de embalaje también se conoce como envase de venta, ya que se trata de la unidad de consumo más pequeña, destinada exclusivamente al cliente final.

Ejemplos de embalaje primario son el brik de cartón de la leche, latas de refrescos, blísteres de medicamentos o el saco en el que se almacena el hormigón.

Funciones del embalaje primario:

• Asegurar la correcta conservación y aislamiento del contenido frente a agentes externos o posibles contaminaciones.

• Garantizar la estabilidad del producto en el punto de venta, evitando caídas o desplazamientos durante su exposición.

• Identificar correctamente el producto según la normativa vigente, incluyendo información esencial como las instrucciones de uso, la composición o la fecha de caducidad.

• Reforzar la imagen de marca y captar la atención del consumidor a través de un diseño atractivo y fácilmente reconocible.

2. Embalaje secundario

En cuanto al embalaje secundario, es el encargado de agrupar varios embalajes primarios en una sola carga. Por lo general, el embalaje secundario se presenta en forma de cajas de cartón u otros materiales como film plástico. Este tipo de envases también sirve para presentar las unidades en los puntos de venta, por lo que a veces deben cumplir un papel de comunicación y atracción.

En este caso, ejemplos de embalaje secundario serían desde packs de botellas o latas envueltos en plástico retráctil, hasta cajas expositoras utilizadas en supermercados y tiendas.

Funciones del embalaje secundario:

• Agrupar y contener una cantidad determinada de unidades para facilitar su distribución, almacenamiento y venta.

• Incorporar información adicional y datos logísticos.

• Mantener la identidad visual y el diseño de la marca si va destinado al punto de venta.

3. Embalaje terciario

Por último, el embalaje terciario es un punto clave en la cadena logística, ya que es el nivel encargado de agrupar, proteger y facilitar el transporte de cada producto en grandes cantidades. Su función principal es garantizar que la carga llegue en perfectas condiciones hasta su destino, optimizando al mismo tiempo la manipulación y la eficiencia logística.

Algunos ejemplos de embalaje terciario son palés de madera o plástico, el film estirable utilizado en el enfardado, y los flejes de plástico o acero. También se consideran embalaje terciario los contenedores industriales y las cajas de gran formato.

Este tipo de embalaje no está destinado al consumidor final, sino que sus funciones principales son:

• Protección del producto.

• Asegurar la estabilidad de la carga.

• Reducir incidencias y daños en el transporte.

• Facilitar el almacenamiento de grandes volúmenes de producto.

Soluciones de Innova para el embalaje terciario

Desde Innova, como fabricantes expertos en sistemas de embalaje de final de línea, desarrollamos soluciones adaptadas a las necesidades de cada industria, capaces de asegurar la estabilidad de la carga, mejorar la productividad y reducir incidencias durante el transporte.

Algunas de las soluciones que ofrece Innova son:

1. Sistemas de Flejado Automático

Los sistemas de flejado automático son una de las soluciones más utilizadas para asegurar las cargas paletizadas. Gracias a la aplicación de flejes horizontales o verticales, compactan y sujetan la carga en un bloque, evitando así desplazamientos y caídas durante su transporte y almacenamiento.

Añadir que los sistemas de Innova permiten adaptar el número y la posición de los flejes según las dimensiones y características del producto, además de incorporar accesorios como aplicadores de cantoneras para mejorar la protección de la mercancía.

2. Sistemas de Envolvedora Automática

Las envolvedoras automáticas permiten aplicar film estirable alrededor de la carga para asegurarla y protegerla durante las operaciones logísticas. Se trata de una solución muy versátil, capaz de adaptarse a diferentes tamaños y tipos de palet.

Estos sistemas de Innova proporcionan una protección uniforme de toda la carga, mejoran su estabilidad y reducen el riesgo de daños durante su manipulación. Igual que los sistemas de flejado, también pueden incluir accesorios como el aplicador de cover o el sistema de cordón de refuerzo para aumentar todavía más la protección del producto.

3. Sistema Stretch Hood

Por último, el sistema Stretch Hood, la solución de embalaje más avanzada, especialmente para productos que requieren un alto nivel de protección y estanqueidad. La tecnología Stretch Hood permite cubrir totalmente la carga con un film tubular, sellándola por sus cinco caras y protegiéndola totalmente frente a agentes externos. Además, también destaca por su rapidez, eficiencia, sostenibilidad y un acabado de calidad superior.

En definitiva, el embalaje desempeña un papel fundamental en la protección, manipulación y transporte de los productos. Cada nivel de embalaje cumple con unas funciones específicas y clave dentro de la cadena logística.

En este contexto, el embalaje terciario adquiere una especial relevancia en materia de protección y estabilidad de la carga y reducción de posibles incidencias durante su almacenamiento y transporte. Desde Innova, como especialistas en sistemas de embalaje de final de línea, desarrollamos soluciones automatizadas capaces de adaptarse a las necesidades de cada industria. Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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En este artículo, analizaremos cuáles son estos KPIs y cómo su optimización aumenta la eficiencia de tu final de línea.

El OEE como base del rendimiento operativo

Uno de los principales KPIs para medir el rendimiento de una línea de producción es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), ya que se trata de un indicador que combina tres factores  clave: disponibilidad, rendimiento y calidad.

¿Cómo se calcula el OEE?

• Disponibilidad: Mide las paradas de la línea. Se calcula dividiendo el tiempo que la máquina ha estado funcionando entre el tiempo que debería haber estado operativa.

• Rendimiento: Mide la velocidad. Compara la producción real obtenida frente a la capacidad máxima teórica de la maquinaria. Si un sistema funciona más lento de lo que permite su ficha técnica, el rendimiento baja.

• Calidad: Mide el producto correcto. Divide los palets enfardados o enfundados sin defectos entre el total de palets producidos.

¿Cuál es el indicador óptimo?

El resultado de la efectividad total de la máquina, incluyendo pérdidas, se obtiene al multiplicar los indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad. El resultado final se expresa en un porcentaje entre el 0 y el 100%. Un hipotético 100% sería el resultado más óptimo: una producción sin paradas, a máxima velocidad y con cero defectos.

• 70%: Es el mínimo aceptable. Por debajo de esta cifra, las pérdidas económicas por paradas y defectos son críticas.

• 85%: Es el estándar de excelencia (World Class Manufacturing). Alcanzar este nivel es un gran hito para muchas empresas, con mínimas paradas y una calidad casi perfecta.

Claves para mejorar la eficiencia y el OEE

Cuando el OEE muestra margen de mejora, existen acciones correctivas que impactan directamente en la rentabilidad de la línea. Basándonos en nuestra experiencia como fabricantes, estas son las pautas principales:

• Automatización y renovación: Sustituir equipos obsoletos por sistemas automáticos reduce las averías constantes y acelera procesos manuales lentos, logrando una rápida amortización.

• Mantenimiento preventivo y técnico: Planificar las revisiones en paradas ya programadas evita interrupciones inesperadas.

• Formación técnica: La formación continua del personal técnico asegura una resolución rápida de incidencias comunes y un mejor manejo de los equipos.

• Continuidad operativa: Mantener las máquinas en producción constante, evitando paradas prolongadas, favorece un mejor funcionamiento mecánico y facilita las tareas de limpieza y mantenimiento.

Pero… ¿es el OEE la única forma de medir el rendimiento del final de línea?

Pese a que el OEE es la mejor herramienta para medir el rendimiento de una línea de producción, funciona como un indicador de resultado, pero no siempre de causa, es decir, no detecta en qué está fallando exactamente. Por eso, es importante complementar el OEE con indicadores específicos.

Estos son otros indicadores clave que permiten evaluar específicamente y mejorar el rendimiento de una solución de embalaje de final de línea.

1. Coste de consumibles de embalaje

El consumo de materiales es uno de los KPIs más relevantes en cualquier línea de embalaje, ya que impacta directamente en los costes operativos. El gasto en consumibles no se debe medir por el precio de compra del material, sino por el consumo de film o fleje por palet.

Una línea eficiente no es la que utiliza el material más barato, sino la que garantiza la máxima seguridad y protección total sin usar más material del necesario.

Dependiendo del sistema utilizado, la optimización técnica ofrece soluciones específicas para reducir este KPI:

• Envolvedoras automáticas: Tecnología electrónica de enfardado con control de par y el sistema de preestiro de film del 400%.

• Sistema Stretch Hood: Utiliza un único film tubular que se adapta totalmente a la carga, eliminando el exceso de plástico y ofreciendo una protección total.

• Flejado automático: Máxima estabilidad aplicando la tensión de flejado exacta, evitando roturas y pérdidas de consumible.

Optimizar este indicador puede suponer una reducción de costes de hasta el 50% en plantas de alta producción, convirtiendo un gasto operativo en una ventaja competitiva inmediata.

2. Protección y seguridad de la carga

Otro indicador clave es el nivel de incidencias que se producen durante el transporte y almacenamiento en relación a protección y estabilidad. Cada palet dañado supone costes adicionales por devoluciones, deterioro del producto e impacto negativo en la reputación de la empresa.

Este KPI se mide contabilizando los daños, reclamaciones o devoluciones en relación con el número total de palets entregados.

¿Cómo se puede obtener un resultado positivo? Con soluciones de embalaje de última generación como Stretch Hood, que aporta protección total a la carga, o con los sistemas de flejado automático, que compactan y sujetan la carga para garantizar la sujeción completa de la carga.

3. Cálculo de la huella de carbono y eficiencia energética

La sostenibilidad se ha convertido en un KPI estratégico para cualquier empresa. En el final de línea, este indicador se centra en reducir las emisiones mediante un consumo energético optimizado y una gestión inteligente de los materiales.

Con Stretch Hood la sostenibilidad se convierte en un KPI tangible, ya que se trata del sistema más respetable con el medio ambiente al reducir el uso de plástico, utilizar films con contenido reciclado, y funcionar con motores y componentes de alta eficiencia.

Cómo medirlo de manera práctica:

• Consumo energético por palet: Registrar la energía consumida (kWh) dividida por el número de palets enfundados.

• Consumo de film por palet: seguimiento en gramos de material por palet.

• Uso de consumibles sostenibles: Porcentaje de consumibles reciclables o reciclados utilizados sobre el total.

• Emisiones evitadas: Calcular la reducción de emisiones de CO₂ con Stretch Hood respecto al uso de otras soluciones que funcionen con hornos de retracción como el sistema Termoretráctil.

4. Mejora del ROI en el final de línea

Por último, el retorno de la inversión (ROI), el KPI que refleja el éxito económico de todas las mejoras aplicadas en la línea. Fundamental para evaluar cuál será el retorno económico de un NUEVO sistema de embalaje.

Cómo medir este KPI en la práctica:

• % ROI = (ahorros netos / inversión inicial) × 100

La realidad es que puede considerarse un indicador global ya que refleja el resultado económico de todos los demás KPIs analizados: ahorro en consumibles de film, reducción de incidencias logísticas, menor consumo energético, incremento de la productividad y mejora del OEE. Cada una de estas mejoras parciales genera un impacto económico que, sumado, se traduce en un retorno de la inversión más rápido y medible.

En definitiva, los KPIs del final de línea son la herramienta clave para medir y garantizar el correcto funcionamiento de tu final de línea. Como hemos visto, no basta con monitorizar el OEE, sino que también es necesario profundizar en indicadores específicos como el coste por palet, la seguridad de la carga o la huella de carbono para detectar y corregir las pérdidas invisibles que afectan a la eficiencia de tu final de línea.

En Innova Group, como fabricantes especializados en líneas de embalaje automáticas, te podemos asesorar en la optimización de tus equipos de embalaje, consumibles y reducción de errores y paradas.   Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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Además, la Cyclone ha sido desarrollada para minimizar el desgaste y reducir las necesidades de mantenimiento, incorporando componentes de alta calidad que alargan la vida útil del sistema. Su funcionamiento es completamente eléctrico, con motores de bajo consumo, y eliminando la necesidad de instalaciones de aire comprimido.

Pero, ¿qué es lo que realmente convierte a la Cyclone en una solución diferencial para plantas de pequeña y media producción? En este artículo te mostramos cómo la envolvedora semiautomática Cyclone de Innova se adapta a múltiples formatos de carga, ofreciendo una solución flexible que puede evolucionar junto a las necesidades de producción con modificaciones futuras una vez instalada.

Adaptabilidad total gracias a su diseño modular

La envolvedora semiautomática Cyclone de Innova ha sido diseñada bajo un concepto completamente modular, lo que le permite adaptarse con precisión a los distintos tamaños de carga, así como a las necesidades específicas de cada cliente y entorno productivo.

En su configuración estándar, la Cyclone cuenta con una plataforma giratoria de 1.650 mm de diámetro y una columna de 2.100 mm de altura. Sin embargo, una de sus principales características diferenciales es la posibilidad de modificar estas dimensiones para adaptarse a las necesidades del cliente.

En el caso de la plataforma giratoria, el diámetro puede ampliarse hasta los 2.200 mm para trabajar con cargas de mayor tamaño. A partir de esta medida, se puede aumentar progresivamente hasta los 3.800 mm, con ampliaciones en tramos de 400 mm (2.600 mm, 3.000 mm, 3.400 mm, y 3.800 mm).

Esta flexibilidad no solo permite enfardar palets de mayores dimensiones, sino que también puede suponer un importante ahorro en la instalación. De acuerdo con la norma UNE-EN 415-6:2014, relativa a la seguridad en máquinas de embalaje, cuando la carga sobresale de la plataforma giratoria, es obligatorio incorporar un vallado perimetral de seguridad, lo que incrementa significativamente el coste del proyecto. Al utilizar una plataforma de mayor tamaño, que se ajuste completamente a la carga, se evita esta necesidad y se optimiza tanto la inversión como el espacio de trabajo.

Por otro lado, si se necesita trabajar con cargas de gran altura, la columna de la Cyclone también puede adaptarse a ellas. Partiendo de una altura estándar de 2.100 mm, es posible ampliarla hasta los 2.700 mm mediante un aumento de 600 mm, garantizando así un enfardado eficiente y seguro en los formatos más altos.

Que este sistema se haya diseñado de forma modular es una clara ventaja competitiva frente a otras envolvedoras semiautomáticas del mercado. La Cyclone no solo se adapta en el momento de la compra, sino que también permite futuras modificaciones una vez instalada. De este modo, es posible ampliar tanto la plataforma giratoria como la altura de la columna en una máquina ya operativa, facilitando su evolución conforme cambian las necesidades de producción de la empresa.

¿Qué accesorios puedo incorporar en la envolvedora Cyclone?

Además de la versatilidad en cuanto a formatos que tiene la envolvedora semiautomática de Innova, cuenta con multitud de accesorios y complementos para adaptarse a las necesidades de tu producto:

1. Sistema de cordón de refuerzo

Un accesorio indispensable para proporcionar mayor sujeción y seguridad a la carga. Este sistema transforma el film en un cordón de plástico, actuando como un fleje y aportando mayor compactación y un extra de seguridad a la carga.

2. Sistema de pesaje de palets

Uno de los accesorios más demandados de las envolvedoras semiautomáticas. Mediante el PLC de control se obtiene información al instante del pesaje del palet una vez enfardado. Este accesorio, incluido en el interior de la plataforma, mejora la eficiencia y trazabilidad de la carga.

3. Conexión con acceso remoto PLC

La envolvedora de palets Cyclone cuenta con un PLC propio con acceso remoto en todo el mundo para poder acceder desde el centro de fabricación. De esta forma el equipo técnico de Innova puede detectar y resolver averías y realizar actualizaciones de forma remota.

4. Soluciones de acceso y carga de palets

• Rampa de acceso: Este accesorio consta de una rampa antideslizante que permite acceder a la plataforma mediante transpaleta manual o eléctrica.

• Sistema de encofrado: Una alternativa a la rampa de acceso que consiste en la instalación de la plataforma mediante un foso en el suelo, dejando la plataforma a ras de suelo para un acceso más cómodo.

• Acceso para transpaleta: La plataforma incorpora huecos específicos que permiten la entrada directa de los brazos de la transpaleta, facilitando la carga del palet sin necesidad de de instalar rampas adicionales ni realizar un foso en el suelo.

5. Acabado INOX

La envolvedora Cyclone con acabados en acero inoxidable la convierte en la solución perfecta para trabajar en entornos exigentes como ambientes muy fríos, húmedos o corrosivos. Puede fabricarse íntegramente en acero inoxidable o incorporar este material únicamente en aquellos componentes más expuestos, adaptándose así a las necesidades específicas de cada instalación. Además, esta versión cuenta con las mismas funcionalidades y accesorios que la Cyclone estándar, garantizando el mismo rendimiento y versatilidad.

En definitiva, la envolvedora Cyclone de Innova es una de las mejores soluciones si necesitas un sistema eficiente y que se adapte a posibles variaciones de formatos en tu producción. Su diseño modular permite configurar el equipo según las necesidades actuales de cada cliente y, además, ofrece la posibilidad de realizar modificaciones si se requieren en un futuro.

En Innova, como fabricantes expertos de sistemas de embalaje, te ofrecemos asesoramiento personalizado para ayudarte en tu proyecto. Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea.

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Hoy en día la industria exige una mayor flexibilidad operativa, niveles altos de automatización y una entrega final de calidad superior. Es por eso que el final de línea ha adquirido un papel estratégico dentro de la cadena de suministro, puesto que un sistema de embalaje actualizado y con las últimas tecnologías del mercado puede mejorar significativamente la eficiencia logística de cualquier empresa.

En este artículo te explicamos las señales que indican que es hora de renovar tu sistema de embalaje y los indicadores clave de rendimiento (KPIs) que mejoran cuando se lleva a cabo esta actualización.

Señales claras de que tu sistema de embalaje está obsoleto

Para saber cuándo debes sustituir tu sistema de embalaje, es necesario medir el rendimiento real del sistema dentro del proceso de producción. Más allá de los años que pueda tener la máquina, existen diferentes señales que muestran de forma clara que un equipo ha dejado de ser competitivo:

Aunque la mayoría de razones por las que se renuevan los sistemas es por productividad o problemas en la propia máquina, existen varios indicios que nos ayudan a detectar cuándo es el momento.

1. Aumento de paradas y disminución de la eficiencia

Si tu sistema sufre continuamente de paradas no planificadas por mantenimiento, ajustes o reparaciones, la productividad y la eficiencia de la línea disminuyen de forma proporcional.

Estas interrupciones no solo se deben al desgaste de componentes, sino también a averías imprevistas, falta de repuestos, desajustes mecánicos, limitaciones del sistema de control o incompatibilidad con nuevos formatos de carga y consumibles, es decir, son las consecuencias de trabajar con una máquina obsoleta.

2. Capacidad productiva insuficiente

Cuando la demanda supera la velocidad o la capacidad de producción del sistema actual, se crean los famosos cuellos de botella. Si la línea de embalaje no puede seguir el ritmo de la producción, es una señal clara de que se requiere una actualización adaptada a las exigencias del mercado.

3. Costes energéticos elevados

Otra señal fácil de detectar es cuando el gasto energético y los costes operativos se disparan, puesto que los sistemas de embalaje más antiguos suelen tener motores y componentes menos eficientes. Además, en sistemas como el termoretráctil, se necesita contar con una instalación y suministro de gas en la fábrica para su funcionamiento, lo que también aumenta considerablemente el consumo eléctrico. Sistemas como Stretch Hood, al utilizar motores altamente eficientes y no requerir calor para su aplicación, reducen significativamente el consumo energético y las emisiones de CO2.

4. Adaptabilidad a nuevos formatos o nuevas exigencias de producción

Actualmente muchas empresas con diferentes formatos de palet, alturas variables o cargas mixtas requieren de sistemas flexibles. Si tu final de línea no puede adaptarse fácilmente a este tipo de producción sin paradas constantes, intervención de los operarios o costes adicionales, es una clara señal de obsolescencia.

5. Problemas logísticos derivados de usar máquinaria antigua

En los sistemas de embalaje antiguos pueden surgir problemas logísticos derivados de fallos en la sujeción o estabilidad de la carga. Desplazamientos del material, daños en el producto o roturas del propio embalaje son algunos ejemplos. Estas incidencias impactan directamente en los costes operativos y en la percepción del cliente respecto a tu marca.

6. Incompatibilidad con nuevos consumibles

La evolución de los materiales de embalaje, como los films que permiten mayores porcentajes de preestiro, necesitan equipos capaces de trabajar con estas nuevas prestaciones para maximizar su eficiencia. Si tu sistema actual no es compatible con estos consumibles más avanzados o no puede sacarles su máximo rendimiento, se reducen las posibilidades de optimizar el consumo de material, disminuir costes y mejorar la sostenibilidad del final de línea.

7. Obsolescencia del sistema por no estar conectado con otros equipos de producción nuevos.

Los sistemas más antiguos pueden presentar dificultades para comunicarse con maquinaria de nueva generación, sistemas de trazabilidad avanzados o AGVs, entre otras cosas. Esta falta de conectividad dificulta la integración del final de línea en entornos más digitalizados y frena la evolución hacia modelos de almacenes 4.0.

¿Qué otros motivos existen para actualizar el final de línea?

Además de responder a las señales de obsolescencia, existen otras razones estratégicas para sustituir tu sistema por otro más actualizado y adaptado a las nuevas demandas del mercado.

• Mejor calidad de embalaje: Los sistemas actuales ofrecen un acabado uniforme y profesional que aumenta la percepción de calidad del producto y mejora la imagen de marca, aspectos cada vez más valorados por clientes y distribuidores.

• Embalaje más sostenible: Tecnologías como el preestiro y los ciclos de embalaje personalizados de las envolvedoras automáticas, o el uso de una única película para cubrir toda la carga de Stretch Hood, alinean a las empresas con los objetivos de sostenibilidad de la industria. Además de la posibilidad de utilizar consumibles reciclables y reciclados.

• Tecnología más avanzada y segura: Los nuevos sistemas ya nacen con mecánica modular y más simple, electrónica descentralizada y componentes de comunicación y control 4.0 para un proceso más seguro.

• Menor mantenimiento: La maquinaria de última generación está diseñada para que haya menos elementos sometidos a desgaste y simplificar las tareas de mantenimiento, lo que se traduce en una mayor disponibilidad del sistema.

Análisis técnico del rendimiento del sistema de embalaje actual

Pese a las señales que hemos comentado, muchas empresas continúan con el mismo sistema de embalaje porque sigue funcionando. La realidad es que, pese a que un sistema de embalaje siga operativo, puede haber dejado de ser competitivo. En este punto, hay que llevar a cabo un análisis técnico para evaluar si el equipo actual responde a las necesidades reales de producción, costes y eficiencia de la planta.

¿Cómo se puede realizar ese análisis? Una de las mejores opciones es analizar los indicadores clave de rendimiento (KPIs) del sistema actual y compararlos con la mejora que supondría la instalación de una solución de embalaje de última generación.

¿Qué KPIs mejoran con un final de línea de última generación?

La actualización del sistema de embalaje impacta directamente en varios indicadores clave de rendimiento. Entre los principales KPIs que mejoran se encuentran:

• Disponibilidad del sistema, gracias a la reducción de paradas no planificadas.

• Productividad, al aumentar la velocidad de embalaje y eliminar cuellos de botella.

• Coste por palet y sostenibilidad, mediante un menor consumo energético y de consumibles.

• Incidencias logísticas, disminuyendo daños, reclamaciones y devoluciones asociadas al embalaje.

Pero es importante destacar los dos KPIs que cada vez cobran más importancia en la industria:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness): Mide la eficiencia total de un equipo combinando disponibilidad, rendimiento y calidad. Un OEE por debajo del 70 % suele indicar ineficiencias significativas. Un OEE del 65 % puede alcanzar hasta un 80 % tras la instalación de un sistema de última generación, gracias a la reducción de paradas, el aumento de velocidad y la mejora de la calidad de embalaje.

• ROI (Retorno de la inversión): Sistemas como Stretch Hood se pueden amortizar entre 6 y 12 meses. Si necesitas calcular el ROI de forma precisa, Innova ofrece un estudio de ahorro gratuito, donde se analiza la amortización real de cada proyecto de embalaje.

En definitiva, el momento de actualizar el final de línea llega cuando el sistema de embalaje deja de responder a las exigencias del mercado. Cuando la productividad, la eficiencia energética o la calidad del embalaje se ven comprometidas, el final de línea pasa a convertirse en un factor que limita la competitividad de la empresa. Un sistema de embalaje de última generación permite optimizar el rendimiento de la planta, reducir costes operativos y alinearse con los actuales estándares medioambientales.

Desde Innova, analizamos cada proyecto de forma personalizada y diseñamos soluciones de embalaje avanzadas capaces de transformar el rendimiento de tu final de línea. Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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Con un diseño ligero y compacto, electrónica avanzada y conectividad inteligente, ODEN SMARTDRIVE se posiciona como uno de los cabezales de flejado más innovadores del mercado, orientado a clientes con flejadoras automáticas que buscan mayor precisión, eficiencia y control del proceso, con un mantenimiento optimizado.

¿Por qué sustituir el cabezal de flejado por ODEN SMARTDRIVE?

El cabezal de flejado es el componente más importante y clave del rendimiento de una flejadora automática. Pero también es una de las piezas que mayor uso y desgaste sufre en el flejado, provocando que muchas empresas tengan constantes reparaciones e incluso sustitución completa del cabezal o el sistema de flejado.

Para poder ofrecer respuesta a las empresas que necesitan renovar su cabezal de flejado, sin necesidad de renovar el equipo entero, Innova ha desarrollado y pone a su disposición un cabezal universal como ODEN SMARTDRIVE. En comparación con otros cabezales, Oden aporta novedades respecto a su electrónica avanzada, diseño compacto, servomotores y tecnología de conectividad que le permiten instalarse en cualquier equipo de flejado.

¿Qué otras ventajas ofrece ODEN SMARTDRIVE?

Precisamente las características del cabezal ODEN son sus ventajas respecto a otros cabezales de flejado.

• Servomotor con control de par, para un flejado más preciso y una tensión constante
• Tecnología sensorless, sin embragues ni frenos, con menos componentes mecánicos, reduciendo elementos de desgaste y mantenimiento
• Visualizador web integrado para control, diagnóstico y gestión remota del cabezal desde cualquier dispositivo.
• Diseño compacto y peso ligero de sólo 50 kg, mejorando la eficiencia energética y facilitando su instalación y mantenimiento.
• Sistema de detección de llegada del fleje, que permite repetir automáticamente la maniobra en caso de colisión durante el lanzamiento, evitando paradas y mejorando la fiabilidad del proceso.

Gracias a su electrónica avanzada, el cabezal garantiza una mayor estabilidad del proceso, reduciendo los tiempos de ciclo y aumentando la productividad de la línea de embalaje. Además, ODEN SMARTDRIVE ha sido diseñado bajo el concepto sensorless, eliminando componentes mecánicos de desgaste como embragues y frenos. Además, cuenta con un menor número de poleas, reduciendo el riesgo de atascos del fleje y aumentando la fiabilidad del sistema.

Cómo determinar si es el momento de sustituir el cabezal de flejado de tus equipos:

La decisión de cambiar el cabezal de flejado suele venir marcado por una combinación de factores operativos y de mantenimiento.

• Aumento frecuente de averías, paradas imprevistas o incidencias en el proceso de flejado
• Necesidad de ajustes manuales constantes para mantener la tensión correcta del fleje
• Pérdida de precisión en la tensión, con flejadas irregulares o inconsistentes
• Incremento del consumo de fleje debido a ineficiencias del sistema
• Costes de mantenimiento elevados, por sustitución recurrente de piezas de desgaste
• Dificultad para garantizar la productividad y fiabilidad de la línea de embalaje

En estos casos, la sustitución del cabezal por una solución más avanzada permite mejorar la fiabilidad del proceso, aumentar la productividad de la línea y reducir los costes operativos a medio y largo plazo, especialmente cuando se busca modernizar equipos existentes sin necesidad de sustituir toda la flejadora.

¿Cómo se realiza la integración del cabezal en otros equipos?

Una de las principales características de ODEN SMARTDRIVE es su capacidad de integración universal en equipos de flejado fuera de la gama de Innova. Gracias a su tecnología patentada, el cabezal es compatible con diferentes sistemas PLC y arquitecturas de control, lo que facilita su adaptación a una amplia variedad de máquinas ya instaladas.

La integración se realiza mediante un Starter Kit estándar, que incluye el cabezal ODEN SMARTDRIVE y sus drivers de conexión, asegurando una puesta en marcha ágil y segura.

En función de las necesidades de cada proyecto, Innova ofrece distintos elementos opcionales de integración, que pueden combinarse entre ellos, como:

• HMI táctil para control del cabezal
• Marco de flejado
• Desbobinador de fleje
• Sistema de verificación de flejado

Esta modularidad permite configurar el sistema de flejado según los requerimientos específicos de cada cliente, optimizando la inversión y el rendimiento del equipo.

Visualizador web y gestión remota del cabezal

ODEN SMARTDRIVE incorpora un visualizador web integrado, que permite el acceso remoto a la interfaz de control y configuración del cabezal desde cualquier dispositivo (móvil, tablet, ordenador, etc). Esta funcionalidad facilita la supervisión, el diagnóstico y la optimización del proceso de flejado en remoto, sin necesidad de intervención presencial.

A través del visualizador web es posible acceder a:

• Parametrización general del ciclo de flejado
• Edición y visualización de recetas de flejado
• Control manual del cabezal
• Visualización en tiempo real de la posición del ciclo de flejado
• Diagnóstico del sistema, con avisos y alarmas
• Contadores e históricos de producción
• Contadores e históricos de consumo de fleje

Esta conectividad avanzada contribuye a mejorar el mantenimiento predictivo, reducir tiempos de parada y optimizar el uso de consumibles.

Innovación y tecnología patentada que responde las necesidades del mercado

El lanzamiento del cabezal ODEN SMARTDRIVE es el resultado de los más de 25 años de experiencia de Innova Group como fabricante de sistemas de embalaje y flejado para final de línea. A lo largo de su trayectoria, Innova ha desarrollado soluciones propias basadas en la innovación tecnológica, el conocimiento del proceso industrial y la cercanía con el cliente.

Con ODEN SMARTDRIVE, Innova refuerza su compromiso con el desarrollo de tecnología patentada, orientada a mejorar la eficiencia, la conectividad y la sostenibilidad de los sistemas de flejado, ofreciendo al mercado una solución avanzada y versátil para la modernización de líneas de embalaje existentes.

¿Quieres saber cómo ODEN puede mejorar el flejado de tus cargas? Consúltanos sin compromiso, nuestro equipo técnico-comercial analizará tu producto y proyecto para ofrecerte la mejor solución de embalaje.

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Las Top 10 FAQ de la envolvedora de anillo

1. ¿Cómo funciona una envolvedora automática de anillo y qué ventajas ofrece?
2. ¿Qué nivel de productividad puede alcanzar?
3. ¿Qué tipos de ciclo puede realizar?
4. ¿Cuánto film consume la envolvedora de anillo?
5. ¿Qué tecnologías incorpora este sistema para optimizar el consumo de film?
6. ¿Qué accesorios puede incorporar para mejorar su enfardado?
7. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?
8. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la envolvedora?
9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su instalación y correcto funcionamiento?
10. ¿Qué mantenimiento requiere la envolvedora automática de anillo?

1. ¿Cómo funciona una envolvedora automática de anillo y qué ventajas ofrece?

La envolvedora de anillo es un sistema de enfardado de alto rendimiento que aplica el film estirable mediante un anillo giratorio que rodea la carga mientras esta permanece estática, envolviendo el palet de forma continua, precisa y uniforme.

Una de sus principales ventajas es su alta productividad sin comprometer la estabilidad de la carga. Al no mover el palet durante el proceso, la envolvedora de anillo es especialmente adecuada para cargas altas, inestables o frágiles, garantizando un enfardado seguro a altas velocidades. Además, la posibilidad de incorporar doble carro de film permite aumentar la producción y optimizar los tiempos de ciclo.

2. ¿Qué nivel de productividad puede alcanzar?

Este sistema automático está diseñado para trabajar con volúmenes de producción elevados. En configuraciones estándar, la envolvedora puede alcanzar los 60 palets por hora con un solo carro de film, ofreciendo un rendimiento alto y constante. Sin embargo, su máximo potencial se obtiene con el sistema de doble carro, ya que incluyendo un segundo portabobinas, la productividad del sistema aumenta hasta los 80 palets/hora.

3. ¿Qué tipos de ciclo puede realizar?

Dependiendo del tipo de carga y producto, se pueden programar ciclos personalizados con diferentes niveles de tensión, número de vueltas y refuerzos en zonas concretas del palet. Entre los ciclos más habituales se encuentran:

• Refuerzo en la base: Se centra en reforzar la sujeción de la base del palet, ya sea con más capas de film o mediante cordón de refuerzo. Un ciclo es especialmente útil en cargas ligeras o inestables.

• Refuerzo en la parte superior: En el caso de cargas de gran altura, se puede configurar un ciclo que cubra la totalidad de la carga con refuerzos en distintas zonas, en específico en el solape del film superior.

• Cordón de refuerzo: Un sistema que transforma el film en un cordón elástico que actúa como un fleje horizontal, aportando un extra de seguridad y compactación sin dañar el producto.

Añadir que otra de las ventajas de este sistema es su flexibilidad en el inicio y final del ciclo, ya que el enfardado puede realizarse desde la base, la parte superior o una zona intermedia del palet, adaptándose así a distintos formatos de carga y necesidades logísticas.

4. ¿Cuánto film consume la envolvedora de anillo?

El consumo de film en una envolvedora de anillo depende, entre otras cosas, de las dimensiones de la carga, el nivel de sujeción requerido o el ciclo utilizado. Pero para dar un dato aproximado hablaremos de medidas de europalet (1.200 x 800 mm).

El gasto en consumible es de 13 gramos por palet, lo que se traduce en 200 palets por bobina de film, siempre hablando de valores aproximados.

5. ¿Qué tecnologías incorpora este sistema para optimizar el consumo de film?

Este sistema está diseñado para optimizar al máximo el consumo de film estirable. Incorpora un sistema de preestiro motorizado que, utilizando film de alta calidad, permite alcanzar estiramientos de hasta el 400 %, reduciendo significativamente la cantidad de material utilizado.

Además, la tecnología de control de par garantiza una aplicación del film constante y precisa, regulando la tensión durante todo el ciclo de enfardado para evitar roturas y desperdicios. A esto se suma la posibilidad de programar ciclos de enfardado personalizados, aplicando refuerzos únicamente en las zonas necesarias.

6. ¿Qué accesorios puede incorporar para mejorar su enfardado?

La envolvedora de anillo es un sistema muy versátil que, gracias a su diseño, puede incluir multitud de accesorios para mejorar el enfardado según las necesidades de la carga.

Algunos de los accesorios más habituales son:

• Aplicador de cantoneras: Cantoneras de cartón verticales para cargas especiales que requieran protección extra en sus esquinas.

• Aplicador de cover: Para cargas que requieren una protección total, se aplica un cover con un consumible específico, diseñado para aportar propiedades adicionales de protección y que se solapa con el enfardado principal.

• Pisor de sujeción superior: Un sistema que sujeta las cargas inestables mientras se realiza en enfardado para evitar desplazamientos.

7. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?

La envolvedora automática de anillo está diseñada para integrarse fácilmente en líneas automáticas de embalaje, tanto en nuevos proyectos como en líneas existentes. Gracias a su diseño modular y a su control mediante PLC avanzado, puede alinearse con el resto de equipos de la línea como sistemas de flejado o Stretch Hood, formando parte de un final de línea totalmente automatizado.

8. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la envolvedora?

Antes de instalar una envolvedora de anillo, es importante conocer los límites de carga con los que puede trabajar.

En el caso de la envolvedora de Innova, las medidas son:

• Dimensiones máximas de la carga: Formatos de hasta 2.000 mm (L) x 1.200 mm (A)
• Altura máxima: Hasta 2.500 mm
• Peso máximo: 2.000 kg (adaptable en función del motor de los transportadores)

Estas dimensiones pueden adaptarse según las necesidades específicas de cada proyecto, en función del tipo de carga, el formato de palet y la configuración de la línea de embalaje.

9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su instalación y correcto funcionamiento?

El espacio necesario para la instalación de una envolvedora automática de anillo depende, como ocurre en otros sistemas, de las características de la carga. Para formatos de palet estándar de 1.200 x 800 mm, la envolvedora de anillo requiere aproximadamente un espacio de 3 metros de largo por 3 metros de ancho y 4 metros de altura. La altura del sistema puede variar en función de la altura del palet, pudiendo alcanzar hasta los 5 metros en el caso de cargas altas.

10. ¿Qué mantenimiento requiere la envolvedora automática de anillo?

La envolvedora automática de anillo, como cualquier sistema de embalaje, requiere de un plan de mantenimiento preventivo para garantizar su rendimiento óptimo y prolongar su vida útil.  Es fundamental llevar a cabo revisiones periódicas que incluyan rutinas básicas como limpieza de componentes, lubricación de las partes móviles, ajustes mecánicos, revisión de los sistemas de seguridad o actualizaciones de software.  Estas acciones permiten evitar desgastes prematuros, reducir el riesgo de averías y optimizar el rendimiento del sistema.

En definitiva, la envolvedora automática de anillo es una de las soluciones de embalaje más avanzadas y preparadas para dar respuesta a las necesidades de entornos industriales de alta producción. Su diseño permite envolver cargas inestables, de grandes dimensiones y de gran altura, garantizando una sujeción uniforme y un acabado de máxima calidad.

En Innova Group diseñamos y fabricamos sistemas de embalaje como la envolvedora de anillo adaptados a las necesidades específicas de nuestros clientes. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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En este contexto, disponer de un sistema de embalaje capaz de garantizar una protección total de la carga y rapidez operativa ha pasado a ser una necesidad. Stretch Hood se posiciona como una de las soluciones más avanzadas para responder a estas exigencias, ofreciendo un embalaje seguro, uniforme y altamente eficiente que mejora los procesos de transporte, almacenamiento y distribución. En este artículo analizamos las principales necesidades de embalaje de la industria logística y cómo Stretch Hood puede responder a cada una de ellas.

Necesidades y requerimientos del sector logístico

Antes de explicar por qué Stretch Hood se ha posicionado como la mejor solución de embalaje para logística, es importante conocer las necesidades reales del sector:

• Protección durante todo el proceso logístico: Las cargas se manipulan de forma continua, cambian de entorno y están expuestas a almacenamientos prolongados en exterior. Por ello, el embalaje debe asegurar la integridad del producto frente a agentes externos como el polvo, la humedad o la lluvia.

• Alta productividad y continuidad operativa: Los centros logísticos trabajan con volúmenes elevados de producción constantemente, por lo que el final de línea debe ser capaz de mantener un rendimiento elevado sin generar cuellos de botella ni paradas no planificadas.

• Adaptabilidad a múltiples formatos: El sector logístico trabaja con una gran variedad de formatos y configuraciones de palet, y necesita de soluciones de embalaje que sean capaces de adaptarse a cualquier tipo de carga, desde cargas picking a gran formato, sin comprometer la eficiencia ni la calidad del embalaje.

• Trazabilidad y legibilidad: Para una gestión logística eficiente es fundamental que las cargas se puedan identificar de forma clara. El embalaje utilizado debe permitir que los códigos de barras, etiquetas u otros sistemas de identificación sean perfectamente legibles, ya que esto facilita la trazabilidad de las cargas en almacenes automatizados.

• Optimización de costes y sostenibilidad: De la misma forma que el resto de industrias, el sector de la logística debe cumplir con las nuevas normativas y requerimientos en materia de sostenibilidad. El embalaje final debe reducir el gasto de consumibles y la huella ambiental de las operaciones logísticas.

Stretch Hood, la mejor solución

En el mercado existen diferentes sistemas de embalaje capaces de dar respuesta a las exigencias del sector logístico. Las envolvedoras automáticas destacan por su versatilidad y adaptabilidad a diferentes formatos de carga, los sistemas de flejado son la mejor solución de sujeción y estabilidad, y el sistema termorretráctil ofrece gran protección frente a agentes externos.

Sin embargo, ¿por qué nos referimos a Stetch Hood como la mejor solución? Este sistema de enfundado destaca por su velocidad de producción, la optimización del consumo energético y de consumibles, y por garantizar una protección y estanqueidad total de la carga, además de un acabado final de calidad superior, aspectos clave en las operaciones logísticas actuales.

¿Qué ventajas ofrece el enfundado?

Después de ver las exigencias del sector, desde Innova Group, como expertos fabricantes de soluciones de embalaje, te mostramos cuáles son sus principales ventajas.

1. Protección total

El enfundado Stretch Hood es el único sistema que ofrece protección y estanqueidad total ante agentes externos. Como hemos comentado, en ocasiones las cargas se almacenan en el exterior, por lo que necesitan protección frente al sol, la lluvia o rayos UV. Por ejemplo, en sistemas muy utilizados en el sector como las envolvedoras, estos agentes pueden filtrarse entre las capas de film, cosa que con el enfundado es imposible que pase.

2. Velocidad y productividad

Los grandes centros logísticos trabajan con volúmenes de producción muy elevados, y Stretch Hood es uno de los sistemas más rápidos del mercado, llegando a enfundar hasta 120 palets/hora. Además, puede enfundar entre 800 y 1.000 palets sin necesidad de cambiar la bobina de film, evitando paradas en la cadena de producción.

3. Gran adaptabilidad

Stretch Hood destaca por su gran adaptabilidad a cualquier tipo de carga. En logística podemos encontrar desde cargas picking hasta palets de gran formato, y este sistema, gracias a las características del film y de su enfundado, se adapta a cada tamaño y forma de palet ofreciendo una solución completamente automatizada y eficiente para cualquier necesidad logística.

4. Calidad de embalaje y transparencia total

Proporciona un acabado totalmente transparente y de calidad superior, sin pliegues, arrugas o excesos de film, aportando valor añadido y mejorando la imagen de marca. Además, el hecho de ser transparente permite que los logotipos, etiquetas y códigos sean perfectamente legibles, favoreciendo la trazabilidad para una mejor conectividad logística.

5. La solución más sostenible

Hemos mencionado que el sector logístico y toda la industria en general buscan soluciones de final de línea más sostenibles, y Stretch Hood es el sistema más respetable con el medio ambiente. Permite ahorrar hasta un 50% en consumibles, ya que utiliza una única funda para proteger toda la carga reduciendo desperdicios y excesos de film; está compuesto de variadores y motores de bajo consumo; y su funcionamiento no necesita energía térmica ni instalaciones de gas como el sistema termoretráctil.

En definitiva, Stretch Hood es el sistema de embalaje que mejor puede responder a las exigencias del sector logístico. Una solución que ofrece protección total de la carga, velocidad de enfundado, seguridad y sostenibilidad, aspectos clave para el correcto funcionamiento de cualquier centro logístico

En Innova Group, diseñamos y fabricamos sistemas de embalaje como Stretch Hood adaptados a las necesidades específicas de cada sector. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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Las Top 10 FAQ del sistema de flejado automático vertical

1. ¿Cómo funciona un sistema de flejado vertical de palets y qué ventajas ofrece?
2. ¿Qué accesorios pueden incluirse para mejorar el flejado?
3. ¿Qué capacidad de producción tiene?
4. ¿Qué tipos de fleje existen y cuáles son sus características?
5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?
6. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?
7. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la flejadora vertical?
8. ¿Cómo ahorrar en consumible de fleje?
9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su correcta instalación y funcionamiento?
10. ¿Qué mantenimiento requiere la flejadora vertical?

1. ¿Cómo funciona el sistema de flejado vertical de palets y qué ventajas ofrece?

El sistema de flejado vertical automático sujeta la carga a la base del palet, creando así un conjunto compacto y estable que reduce el riesgo de desplazamientos. Este sistema aplica el fleje en sentido vertical con una tensión controlada y uniforme, lo que garantiza una fijación firme sin deformar el producto.

Principales ventajas del flejado vertical de palets:

• Mayor estabilidad de la carga: El flejado vertical fija la carga directamente al palet, reduciendo significativamente el riesgo de desplazamientos, incluso en cargas ligeras o inestables.

• Reducción de daños en el producto: Al estar la carga completamente sujeta, se minimizan los efectos de vibraciones, impactos y movimientos bruscos, protegiendo tanto las cajas como el producto final durante todo el proceso logístico.

• Mayor seguridad en la manipulación y transporte: Una carga correctamente flejada mejora la seguridad en las operaciones de transporte, almacenamiento y manipulación, reduciendo el riesgo de incidencias y accidentes asociados a palets inestables.

2. ¿Qué accesorios pueden incluirse para mejorar el flejado?

Los sistemas de flejado vertical pueden incluir multitud de accesorios, tanto para mejorar las prestaciones de la flejadora como para aumentar la protección de la carga. Algunos de los accesorios más comunes son:

• Aplicador de cantoneras: Este sistema incorpora las cantoneras de cartón en los bordes horizontales de la carga previamente al flejado, para ofrecer una mejor unidad y compactación antes de flejar, además de proteger las cargas del propio fleje.

• Sistema de desplazamiento lateral: Este accesorio permite desplazar lateralmente el arco de flejado, aplicando el fleje en la posición requerida sin necesidad de mover el palet, especialmente adecuado para cargas frágiles o inestables.

• Doble cabezal: Permite aplicar dos flejes por eje de forma simultánea, reduciendo el tiempo de ciclo y mejorando la estabilidad de la carga.

• Sistema de prensado: La función de este sistema es compactar la carga antes de aplicar los flejes. Un accesorio especialmente útil para evitar desplazamientos en cargas ligeras o inestables, como el papel o el cartón apilado.

• Sistema de lanza abatible: Permite reducir el espacio ocupado por el sistema en planta. La lanza se coloca en posición vertical únicamente durante el flejado, permaneciendo abatida el resto del tiempo. Es especialmente útil en líneas con espacio limitado y formatos de palets anchos, donde se requiere una lanza de mayor longitud.

3. ¿Qué capacidad de producción tiene?

La capacidad productiva de un sistema de flejado está directamente relacionada con el número de flejes que se quieran aplicar. En un sistema estándar, que aplica dos flejes por las cuatro caras del palet, la producción habitual puede ser de 30 palets por hora.

Sin embargo, aplicando el mismo número de flejes pero incorporando un sistema de doble cabezal, es posible aplicar los flejes de forma simultánea, lo que permite reducir el tiempo de ciclo y aumentar la productividad hasta los 60 palets por hora.

4. ¿Qué tipos de fleje existen y cuáles son sus características?

En los sistemas de flejado automático se utilizan principalmente dos tipos de fleje: polipropileno (PP) y poliéster (PET).

• Polipropileno (PP): El polipropileno es un polímero termoplástico que combina resistencia y elasticidad, siendo uno de los más utilizados para asegurar mercancías paletizadas. También destaca por su resistencia a la humedad y a agentes externos.

• Poliéster (PET): El poliéster es una resina plástica de alta resistencia. El fleje de poliéster es bastante rígido, con una elongación menor que el polipropileno, y una excelente capacidad para mantener la tensión en el tiempo.

Ambos se presentan en medidas estándar de 9, 12 y 16 mm de ancho, con un espesor habitual de 0,6 y 0,75 mm. La elección entre polipropileno (PP) y poliéster (PET) dependerá del nivel de sujeción requerido, el peso de la carga y las condiciones de transporte y almacenamiento.

Otros flejes usados son el fleje de acero, con un coste mucho mayor que los flejes de polipropileno o poliéster, o el fleje téxtil, que normalmente se aplica de forma manual con la ayuda de un tensor.

5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?

El sellado del fleje se puede realizar mediante distintas técnicas de soldadura. Estas dependerán de las características del cabezal de flejado.

• Soldadura por vibración o fricción: La soldadura se realiza mediante un movimiento vibratorio que genera el calor necesario para posteriormente unir los extremos del fleje mediante presión.

• Soldadura por resistencia: Esta soldadura también se realiza por calentamiento, aplicando una corriente eléctrica controlada directamente sobre el fleje. El cabezal de flejado regula automáticamente la temperatura y el tiempo de enfriamiento, garantizando una unión homogénea y segura.

• Soldadura por ultrasonidos: Con esta tecnología se transmiten vibraciones mecánicas a presión en los extremos del fleje, de manera que se comprimen y se unen proporcionando un sellado extremadamente fuerte, consistente y rápido.

6. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?

La flejadora vertical de Innova está diseñada para integrarse en líneas automáticas junto con sistemas complementarios de embalaje como las envolvedoras automáticas o Stretch Hood, formando parte de una solución completa de final de línea. Gracias a su diseño modular y a su control mediante PLC avanzado, puede alinearse con el resto de equipos de la línea, optimizando el flujo de palets y garantizando una producción continua sin cuellos de botella.

7. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la flejadora vertical?

Antes de instalar un sistema de flejado automático, es importante conocer los límites de carga con los que puede trabajar.

En el caso de la flejadora vertical de Innova, las medidas son:

• Dimensiones máximas de la carga: (L) 1.300 x (A) 1.250 mm
• Altura máxima: de 300 mm a 1.500 mm (Llegando hasta los 2.500 con saltos de 500 mm)
• Peso máximo: 2.000 kg

Estas dimensiones pueden adaptarse según las necesidades específicas de cada proyecto, en función del tipo de carga, el formato de palet y la configuración de la línea de embalaje.

8. ¿Cómo ahorrar en consumible de fleje?

Los sistemas de flejado son una opción económica de sujeción, ya que con pocas flejadas y poca cantidad de consumible se puede garantizar la estabilidad total de la carga. A pesar de ello, es posible optimizar aún más el sistema:

• Usando el fleje correcto para cada carga: Por ejemplo, si no se requiere que el fleje soporte un peso excesivamente elevado, no es necesario recurrir al fleje de acero, ya que los flejes de PET o PP ofrecen una sujeción suficiente, mayor elasticidad y un coste inferior.

• Cabezal de flejado con precisión: Utilizar cabezales de última generación para obtener un control preciso de la tensión y una soldadura fiable, evitando así roturas de fleje y desperdicios de material. En Innova trabajamos con nuestro propio cabezal patentado ODEN, un sistema compacto y modular de alto rendimiento.

9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su correcta instalación y funcionamiento?

El espacio necesario para instalar un sistema de flejado vertical de Innova depende de las características de la línea y de si se trata de una instalación completa desde cero o de una integración en una línea existente.

En el caso de sistemas de embalaje de Innova, para una línea de flejado vertical completa, que incluya un sistema de entrada de palets con centrador, transportador con plataforma giratoria para poder flejar por las cuatro caras de la carga, y línea de salida de acumulación y recogida de palets terminados, se requiere aproximadamente un espacio de 10 metros de longitud y 4,5 metros de ancho.  En configuraciones sin girador, el espacio longitudinal puede reducirse a unos 9 metros.

En el caso de integrar el sistema en una línea automática ya existente, el espacio necesario es menor. Aproximadamente, unos 3 metros de longitud para sistemas sin girador y 6 metros cuando se incorpora un transportador con giro de 90º para el flejado a cuatro caras.

10. ¿Qué mantenimiento requiere la flejadora vertical?

La flejadora vertical automática requiere un mantenimiento preventivo básico, que incluye la limpieza del cabezal de flejado, la revisión del sistema de soldadura y la comprobación periódica de los elementos móviles. Además, su diseño robusto y el fácil acceso a los componentes permiten minimizar las tareas de mantenimiento y los tiempos de parada.

Por otra parte, el cabezal de flejado ODEN de Innova sustituye elementos tradicionales de desgaste por un servomotor con control de posicionado. Esta tecnología reduce el número de componentes mecánicos, minimizando el riesgo de atascos del fleje, disminuyendo los costes de mantenimiento y aumentando significativamente la vida útil del equipo.

En definitiva, la flejadora vertical de palets es una de las mejores soluciones de embalaje automático para garantizar la estabilidad del palet, optimizar los tiempos de ciclo y reducir incidencias en el proceso de embalaje. En Innova Group diseñamos y fabricamos sistemas de flejado de palets adaptados a las necesidades específicas de nuestros clientes. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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Desde Innova presentamos el sistema aplicador de cantoneras, ahora integrado en la envolvedora automática de brazo, que hasta el momento sólo estaba disponible para los sistemas de flejado y envolvedora de anillo. Permite combinar la eficiencia del enfardado automático con una protección adicional en las esquinas del palet, sin necesidad de procesos externos ni intervención manual.

 ¿Cuándo son necesarias las cantoneras?

El sistema aplicador de cantoneras es especialmente útil en aquellos sectores en los que se utilizan cajas para transportar el producto. Las cantoneras habitualmente se utilizan previamente a la aplicación del flejado, ya que este puede ocasionar daños en las cajas. En el caso de la envolvedora de brazo, pese a que la tensión sobre la caja es más uniforme, también puede provocar daños según el tipo de enfardado o con la aplicación del cordón de refuerzo.

¿Qué ventajas ofrece el sistema aplicador de cantoneras?

Las cantoneras no solo sirven para proteger el producto paletizado, sino que también tienen muchas otras ventajas en materia de sujeción de la carga:

• Compactación de la carga: El sistema aplicador de cantoneras compacta la carga en un solo bloque, haciéndola más uniforme y mejorando la estabilidad del palet durante todo el proceso logístico.

• Absorción de daños en las esquinas: En el transporte y almacenamiento, las cargas pueden sufrir daños ocasionados por golpes o rozaduras. Las cantoneras ayudan a amortiguar estos impactos protegiendo los laterales y esquinas del palet.

• Mejor almacenaje: Las cantoneras aumentan la resistencia al apilamiento de mercancías paletizadas.

• Presentación impecable: El palet queda con un aspecto más limpio y definido, mejorando así la imagen de marca de la empresa.

• Sujeción de cargas ligeras: Las cargas ligeras pueden desestabilizarse durante el proceso de enfardado. El sistema aplicador de cantoneras aporta sujeción y compactación, garantizando que la carga permanezca completamente estable y segura.

¿Qué sectores necesitan una envolvedora de brazo con cantoneras de protección?

El aplicador de cantoneras es la solución perfecta para las industrias que necesitan una sujeción adicional pero no pueden aplicar el flejado por riesgo de dañar su producto. La envolvedora de brazo junto con este sistema de protección permite sujetar y proteger las cargas más delicadas sin comprometer su integridad.

1. Electrónica

Un sector cuyo producto final es extremadamente frágil y de alto valor, por lo que requiere la mayor protección posible. Cargas compuestas por ordenadores, monitores, altavoces, equipos de telecomunicaciones u otros componentes electrónicos, requieren de una protección especialmente cuidada. La aplicación de cantoneras en la envolvedora de brazo ayuda a proteger las esquinas frente a posibles golpes, al mismo tiempo que proporciona una mayor unidad de la carga en bloque para evitar movimientos en el transporte.

2. Alimentación y gran consumo

Los productos alimentarios deben llegar intactos al punto de venta, por ello, la protección de la carga es esencial.  Productos como lácteos, botellas u otros alimentos frágiles como snacks y productos ligeros en cajas, pueden deformarse o aplastarse durante el transporte si no cuentan con un refuerzo adecuado en sus esquinas, especialmente cuando se almacenan en varias alturas. Además, el sistema aplicador de cantoneras aporta una apariencia más uniforme y estética, algo especialmente valorado en el sector retail.

3. Pequeño electrodoméstico

En este sector ocurre lo mismo que con la electrónica, y es que también se trata de productos frágiles de mucho valor. Productos como cafeteras, microondas o robots de cocina que se transportan en cajas también necesitan esta protección extra. El aplicador de cantoneras permite reforzar los puntos más débiles de la carga, garantizando que estos electrodomésticos lleguen al cliente final en perfecto estado.

4. Cosmético y farmacéutico

Sectores que trabajan con un producto ligero de alto valor añadido. Las cargas suelen estar compuestas por cajas pequeñas que contienen frascos de vidrio, ampollas y otros envases primarios que no pueden sufrir presión excesiva ni fuertes impactos. Las cantoneras aportan un refuerzo estructural que evita aplastamientos, mantiene la estabilidad del palet y protege las esquinas de la carga durante el transporte y el almacenamiento.

La envolvedora de brazo con cantoneras de Innova

Compuesto por la envolvedora automática de brazo AWS|PRO junto al aplicador de cantoneras vertical AC|PRO, este sistema funciona de la siguiente manera: Primero se aplican las cantoneras en las esquinas del palet, y mientras los brazos del aplicador las sujetan, se hace un primer enfardado en la parte superior para aguantarlas. Cuando estas ya están bien sujetas al palet, las palas del aplicador se retiran para acabar el ciclo de enfardado y cubrir la carga completamente.

• Material de la cantonera: Cartón

• Formato de las cantoneras: Desde 45 x 45mm hasta 60 x 60 mm

• Altura de la carga estándar: Desde 500mm a 2000mm de altura

• Depósito modular de cantoneras: Hasta 300 unidades (estándar)

En conclusión, la envolvedora con cantoneras es la solución perfecta para aquellos sectores que necesitan mejorar la sujeción, la protección y la estética de sus cargas, manteniendo una velocidad de ciclo de enfardado considerable. En Innova Group diseñamos y fabricamos sistemas de embalaje adaptados a las necesidades específicas de nuestros clientes. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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En este artículo, analizamos las necesidades en materia de embalaje del sector de materiales de construcción y cómo Stretch Hood puede ayudar resolverlas.

Necesidades y requerimientos del embalaje de materiales de construcción

Almacenaje en intemperie, envíos a miles de km, daño ocasionado por elementos externos, inestabilidades de la carga, cargas multiformato y picking, productos frágiles pero pesados… Son muchas las casuísticas de este sector, y varios los requerimientos en material de embalaje a los que una empresa productora se enfrenta a la hora de organizar la logística y almacenaje de sus productos.

Podríamos resumir algunas de estas necesidades y requerimientos de los productos de construcción en aspectos comunes como:

• Protección y seguridad: Los materiales de construcción, la mayoría pesados y frágiles al mismo tiempo, requieren de un embalaje que garantice su integridad durante el transporte y almacenamiento, evitando daños y pérdidas económicas.

• Embalaje adaptable: Muchos fabricantes presentan cargas en multiformato, de diferentes tamaños o cargas de picking, a las que es difícil de dar una solución única. Es el ejemplo de la protección de materiales tipo bloques, yesos, etc., o en el caso de química de esmaltes con formatos en big bags, sacos, etc.

• Exigencias logísticas: En el contexto globalizado logístico, cada vez se requieren sistemas de embalaje que no solo aseguren la estabilidad de las cargas sino que permitan un mayor control y trazabilidad para cumplir con las exigencias logísticas del sector.

• Automatización inteligente y optimización de costes operativos: La nueva industria automatizada requiere sistemas de embalaje conectados y más rápidos que permitan reducir tiempos y recursos, mejorando la eficiencia productiva y disminuyendo los costes operativos.

• Requerimientos de sostenibilidad: Como otras industrias productivas, el sector de materiales de construcción debe cumplir requerimientos y normativas para la reducción de emisiones de carbono, uso de plástico y consumo energético.

¿Por qué el sistema Stretch Hood es la opción de embalaje preferida?

En el mercado existen varios sistemas de embalaje que ofrecen una gran protección para este tipo de cargas. Cada sistema tiene sus ventajas y particularidades según el objetivo de embalaje y las características del producto. Por ejemplo, los sistemas de flejados son una de las mejores soluciones de sujeción, mientras que el enfardado es muy versátil y adaptable, aunque necesite accesorios de protección superior. También el sistema termoretráctil es muy utilizado debido a sus ventajas en protección, aunque últimamente se ve sustituido cada vez más por Stretch Hood por tema de velocidad, productividad y ahorro energético.

Entonces, ¿por qué recomendamos Stretch Hood específicamente? Lo hacemos ya que se trata de un sistema que aúna muchas de las ventajas del resto de soluciones, como estanqueidad y protección total, seguridad en el transporte, y un acabado de calidad superior.

¿Qué ventajas ofrece Stretch Hood para bloques, ladrillos o mortero, entre otros?

Cómo hemos visto, se trata de un sector con varias exigencias de embalaje, a las que Stretch Hood ofrece solución gracias a sus ventajas singulares:

1. Protección y estanqueidad total

Es el único sistema que proporciona protección e impermeabilidad total. El flejado aporta sujeción y estabilidad, pero necesita otro sistema para proporcionar protección. En los sistemas de envolvedoras agentes externos como la lluvia o el polvo pueden filtrarse entre las capas de film. Por su parte, el enfundado Stretch Hood cubre totalmente la carga con un único film tubular que se adapta a sus dimensiones, y protege el producto frente a agentes externos y evita daños superficiales provocados por golpes o rozaduras durante la manipulación o el transporte.

2. Velocidad y autonomía en la línea de embalaje

Stretch Hood es uno de los sistemas de embalaje más rápidos del mercado, llegando a enfundar hasta 120 palets por hora, lo que le permite responder a los altos volúmenes de producción de la industria de la construcción. Además, se trata del sistema con mayor autonomía ya que una bobina Stretch Hood permite enfundar unos 800-1.000 palets sin la necesidad de parar la máquina para cambiar el film.

3. Adaptabilidad a multitud de formatos

En el sector de la construcción existen muchos formatos de cargas, ya sean tejas, bloques de hormigón u otros materiales de acabado y diseño como losas de mármol. Cada uno presenta dimensiones y configuraciones de palet diferentes, pero el sistema Stretch destaca por su adaptabilidad, tanto por las características de su film como por la capacidad de enfundar desde cargas de picking hasta palets de gran formato, como en el caso del sistema Stretch Hood XL de Innova que permite enfundar cargas de hasta 3.800 mm de largo.

4. Ahorro en costes de embalaje

A diferencia de otros sistemas como las envolvedoras, Stretch Hood utiliza una única funda para asegurar la carga. Utiliza la cantidad exacta de film para que cualquier tipo de material de construcción quede bien protegido, reduciendo los desperdicios y excesos de film, lo que le permite ahorrar hasta un 50% en consumibles.

5. Visibilidad de marca y presentación

En un sector tan amplio como el de los materiales de construcción, donde muchos productos pueden parecer iguales pese a pertenecer a distintos fabricantes, el embalaje final se convierte en un elemento clave para impulsar la imagen de marca. Stretch Hood no solo ofrece un acabado impecable, sin pliegues ni arrugas, sino que el hecho de ser transparente permite que los logotipos, etiquetas y códigos sean perfectamente legibles, favoreciendo tanto la trazabilidad logística como la percepción de calidad. Además, este sistema permite imprimir el logo de la empresa en el film, reforzando la identidad visual de la empresa.

6. El sistema de embalaje más sostenible

Como se ha mencionado, la industria de la construcción está demandando soluciones más sostenibles, y Stretch Hood destaca por ser el sistema más respetable con el medio ambiente. Además de disminuir el uso de plástico respecto al enfardado, el sistema está compuesto de variadores y motores de bajo consumo, y su funcionamiento no necesita energía térmica (ni instalaciones de gas) como el sistema termoretráctil. Esto permite disminuir las emisiones de CO₂ y el consumo energético, reduciendo la huella ambiental. Además, Stretch Hood permite usar films de alto contenido de PCR reciclado. Todo ello, convierte a Stretch Hood en el sistema de embalaje perfecto para cumplir con los compromisos de sostenibilidad y eficiencia que exige la industria.

En definitiva, no en vano Stretch Hood se ha convertido en la solución que responde mejor a las exigencias del sector de materiales de construcción. Ofrece una combinación de protección total del producto, estabilidad de la carga, ahorro de costes, sostenibilidad, eficiencia en la cadena de suministro, y mejora de la imagen de marca. Estas ventajas hacen que Stretch Hood sea la primera opción para la industria de la construcción, donde la seguridad y la eficiencia son de suma importancia.

En Innova Group somos fabricantes de maquinaria especializados en el sector de la cerámica y la construcción. Desde nuestros inicios hemos desarrollado sistemas y soluciones para adaptarse a las necesidades de esta industria tan cambiante que se ha adaptado a las exigencias de un mercado cada vez más competitivo. No dudes en contactar con nuestro equipo técnico especializado, que te ayudará a optimizar y mejorar tu final de línea.

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