Como especialistas en sistemas de embalaje de final de línea, en Innova te explicaremos las funciones del embalaje y las diferencias entre cada nivel y por qué su correcta gestión es determinante para la eficiencia de la cadena logística.

¿Cuáles son las funciones del embalaje?

El concepto de embalaje hace referencia a los elementos que protegen y agrupan las mercancías para su transporte y almacenaje. Durante toda la cadena de suministro, los productos están expuestos a una serie de riesgos potenciales que el embalaje debe minimizar. Desde agentes externos como el polvo, la humedad o condiciones ambientales extremas, hasta daños derivados de una manipulación incorrecta.

Por tanto, las principales funciones del embalaje se pueden resumir en:

• Proteger la carga en todas las fases logísticas.

• Facilitar la manipulación, el almacenamiento y el transporte de los productos mediante una correcta agrupación de la carga.

• Informar sobre las características del producto para una mejor trazabilidad.

• Reforzar la imagen de marca de la empresa.

Tipos de embalaje: primario, secundario y terciario

Los tipos de embalaje se diferencian y clasifican según la posición que ocupan dentro de las distintas capas de protección del producto. La Directiva 94/62/CE de la Unión Europea relativa a los envases y residuos de envases establece y define las tres categorías de los embalajes, dividiéndolos en primario, secundario y terciario.

1. Embalaje primario

El embalaje primario es el que está en contacto directo con el producto y cuya función principal es protegerlo y conservarlo en perfectas condiciones. Este primer nivel de embalaje también se conoce como envase de venta, ya que se trata de la unidad de consumo más pequeña, destinada exclusivamente al cliente final.

Ejemplos de embalaje primario son el brik de cartón de la leche, latas de refrescos, blísteres de medicamentos o el saco en el que se almacena el hormigón.

Funciones del embalaje primario:

• Asegurar la correcta conservación y aislamiento del contenido frente a agentes externos o posibles contaminaciones.

• Garantizar la estabilidad del producto en el punto de venta, evitando caídas o desplazamientos durante su exposición.

• Identificar correctamente el producto según la normativa vigente, incluyendo información esencial como las instrucciones de uso, la composición o la fecha de caducidad.

• Reforzar la imagen de marca y captar la atención del consumidor a través de un diseño atractivo y fácilmente reconocible.

2. Embalaje secundario

En cuanto al embalaje secundario, es el encargado de agrupar varios embalajes primarios en una sola carga. Por lo general, el embalaje secundario se presenta en forma de cajas de cartón u otros materiales como film plástico. Este tipo de envases también sirve para presentar las unidades en los puntos de venta, por lo que a veces deben cumplir un papel de comunicación y atracción.

En este caso, ejemplos de embalaje secundario serían desde packs de botellas o latas envueltos en plástico retráctil, hasta cajas expositoras utilizadas en supermercados y tiendas.

Funciones del embalaje secundario:

• Agrupar y contener una cantidad determinada de unidades para facilitar su distribución, almacenamiento y venta.

• Incorporar información adicional y datos logísticos.

• Mantener la identidad visual y el diseño de la marca si va destinado al punto de venta.

3. Embalaje terciario

Por último, el embalaje terciario es un punto clave en la cadena logística, ya que es el nivel encargado de agrupar, proteger y facilitar el transporte de cada producto en grandes cantidades. Su función principal es garantizar que la carga llegue en perfectas condiciones hasta su destino, optimizando al mismo tiempo la manipulación y la eficiencia logística.

Algunos ejemplos de embalaje terciario son palés de madera o plástico, el film estirable utilizado en el enfardado, y los flejes de plástico o acero. También se consideran embalaje terciario los contenedores industriales y las cajas de gran formato.

Este tipo de embalaje no está destinado al consumidor final, sino que sus funciones principales son:

• Protección del producto.

• Asegurar la estabilidad de la carga.

• Reducir incidencias y daños en el transporte.

• Facilitar el almacenamiento de grandes volúmenes de producto.

Soluciones de Innova para el embalaje terciario

Desde Innova, como fabricantes expertos en sistemas de embalaje de final de línea, desarrollamos soluciones adaptadas a las necesidades de cada industria, capaces de asegurar la estabilidad de la carga, mejorar la productividad y reducir incidencias durante el transporte.

Algunas de las soluciones que ofrece Innova son:

1. Sistemas de Flejado Automático

Los sistemas de flejado automático son una de las soluciones más utilizadas para asegurar las cargas paletizadas. Gracias a la aplicación de flejes horizontales o verticales, compactan y sujetan la carga en un bloque, evitando así desplazamientos y caídas durante su transporte y almacenamiento.

Añadir que los sistemas de Innova permiten adaptar el número y la posición de los flejes según las dimensiones y características del producto, además de incorporar accesorios como aplicadores de cantoneras para mejorar la protección de la mercancía.

2. Sistemas de Envolvedora Automática

Las envolvedoras automáticas permiten aplicar film estirable alrededor de la carga para asegurarla y protegerla durante las operaciones logísticas. Se trata de una solución muy versátil, capaz de adaptarse a diferentes tamaños y tipos de palet.

Estos sistemas de Innova proporcionan una protección uniforme de toda la carga, mejoran su estabilidad y reducen el riesgo de daños durante su manipulación. Igual que los sistemas de flejado, también pueden incluir accesorios como el aplicador de cover o el sistema de cordón de refuerzo para aumentar todavía más la protección del producto.

3. Sistema Stretch Hood

Por último, el sistema Stretch Hood, la solución de embalaje más avanzada, especialmente para productos que requieren un alto nivel de protección y estanqueidad. La tecnología Stretch Hood permite cubrir totalmente la carga con un film tubular, sellándola por sus cinco caras y protegiéndola totalmente frente a agentes externos. Además, también destaca por su rapidez, eficiencia, sostenibilidad y un acabado de calidad superior.

En definitiva, el embalaje desempeña un papel fundamental en la protección, manipulación y transporte de los productos. Cada nivel de embalaje cumple con unas funciones específicas y clave dentro de la cadena logística.

En este contexto, el embalaje terciario adquiere una especial relevancia en materia de protección y estabilidad de la carga y reducción de posibles incidencias durante su almacenamiento y transporte. Desde Innova, como especialistas en sistemas de embalaje de final de línea, desarrollamos soluciones automatizadas capaces de adaptarse a las necesidades de cada industria. Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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En este artículo, analizaremos cuáles son estos KPIs y cómo su optimización aumenta la eficiencia de tu final de línea.

El OEE como base del rendimiento operativo

Uno de los principales KPIs para medir el rendimiento de una línea de producción es el OEE (Overall Equipment Effectiveness), ya que se trata de un indicador que combina tres factores  clave: disponibilidad, rendimiento y calidad.

¿Cómo se calcula el OEE?

• Disponibilidad: Mide las paradas de la línea. Se calcula dividiendo el tiempo que la máquina ha estado funcionando entre el tiempo que debería haber estado operativa.

• Rendimiento: Mide la velocidad. Compara la producción real obtenida frente a la capacidad máxima teórica de la maquinaria. Si un sistema funciona más lento de lo que permite su ficha técnica, el rendimiento baja.

• Calidad: Mide el producto correcto. Divide los palets enfardados o enfundados sin defectos entre el total de palets producidos.

¿Cuál es el indicador óptimo?

El resultado de la efectividad total de la máquina, incluyendo pérdidas, se obtiene al multiplicar los indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad. El resultado final se expresa en un porcentaje entre el 0 y el 100%. Un hipotético 100% sería el resultado más óptimo: una producción sin paradas, a máxima velocidad y con cero defectos.

• 70%: Es el mínimo aceptable. Por debajo de esta cifra, las pérdidas económicas por paradas y defectos son críticas.

• 85%: Es el estándar de excelencia (World Class Manufacturing). Alcanzar este nivel es un gran hito para muchas empresas, con mínimas paradas y una calidad casi perfecta.

Claves para mejorar la eficiencia y el OEE

Cuando el OEE muestra margen de mejora, existen acciones correctivas que impactan directamente en la rentabilidad de la línea. Basándonos en nuestra experiencia como fabricantes, estas son las pautas principales:

• Automatización y renovación: Sustituir equipos obsoletos por sistemas automáticos reduce las averías constantes y acelera procesos manuales lentos, logrando una rápida amortización.

• Mantenimiento preventivo y técnico: Planificar las revisiones en paradas ya programadas evita interrupciones inesperadas.

• Formación técnica: La formación continua del personal técnico asegura una resolución rápida de incidencias comunes y un mejor manejo de los equipos.

• Continuidad operativa: Mantener las máquinas en producción constante, evitando paradas prolongadas, favorece un mejor funcionamiento mecánico y facilita las tareas de limpieza y mantenimiento.

Pero… ¿es el OEE la única forma de medir el rendimiento del final de línea?

Pese a que el OEE es la mejor herramienta para medir el rendimiento de una línea de producción, funciona como un indicador de resultado, pero no siempre de causa, es decir, no detecta en qué está fallando exactamente. Por eso, es importante complementar el OEE con indicadores específicos.

Estos son otros indicadores clave que permiten evaluar específicamente y mejorar el rendimiento de una solución de embalaje de final de línea.

1. Coste de consumibles de embalaje

El consumo de materiales es uno de los KPIs más relevantes en cualquier línea de embalaje, ya que impacta directamente en los costes operativos. El gasto en consumibles no se debe medir por el precio de compra del material, sino por el consumo de film o fleje por palet.

Una línea eficiente no es la que utiliza el material más barato, sino la que garantiza la máxima seguridad y protección total sin usar más material del necesario.

Dependiendo del sistema utilizado, la optimización técnica ofrece soluciones específicas para reducir este KPI:

• Envolvedoras automáticas: Tecnología electrónica de enfardado con control de par y el sistema de preestiro de film del 400%.

• Sistema Stretch Hood: Utiliza un único film tubular que se adapta totalmente a la carga, eliminando el exceso de plástico y ofreciendo una protección total.

• Flejado automático: Máxima estabilidad aplicando la tensión de flejado exacta, evitando roturas y pérdidas de consumible.

Optimizar este indicador puede suponer una reducción de costes de hasta el 50% en plantas de alta producción, convirtiendo un gasto operativo en una ventaja competitiva inmediata.

2. Protección y seguridad de la carga

Otro indicador clave es el nivel de incidencias que se producen durante el transporte y almacenamiento en relación a protección y estabilidad. Cada palet dañado supone costes adicionales por devoluciones, deterioro del producto e impacto negativo en la reputación de la empresa.

Este KPI se mide contabilizando los daños, reclamaciones o devoluciones en relación con el número total de palets entregados.

¿Cómo se puede obtener un resultado positivo? Con soluciones de embalaje de última generación como Stretch Hood, que aporta protección total a la carga, o con los sistemas de flejado automático, que compactan y sujetan la carga para garantizar la sujeción completa de la carga.

3. Cálculo de la huella de carbono y eficiencia energética

La sostenibilidad se ha convertido en un KPI estratégico para cualquier empresa. En el final de línea, este indicador se centra en reducir las emisiones mediante un consumo energético optimizado y una gestión inteligente de los materiales.

Con Stretch Hood la sostenibilidad se convierte en un KPI tangible, ya que se trata del sistema más respetable con el medio ambiente al reducir el uso de plástico, utilizar films con contenido reciclado, y funcionar con motores y componentes de alta eficiencia.

Cómo medirlo de manera práctica:

• Consumo energético por palet: Registrar la energía consumida (kWh) dividida por el número de palets enfundados.

• Consumo de film por palet: seguimiento en gramos de material por palet.

• Uso de consumibles sostenibles: Porcentaje de consumibles reciclables o reciclados utilizados sobre el total.

• Emisiones evitadas: Calcular la reducción de emisiones de CO₂ con Stretch Hood respecto al uso de otras soluciones que funcionen con hornos de retracción como el sistema Termoretráctil.

4. Mejora del ROI en el final de línea

Por último, el retorno de la inversión (ROI), el KPI que refleja el éxito económico de todas las mejoras aplicadas en la línea. Fundamental para evaluar cuál será el retorno económico de un NUEVO sistema de embalaje.

Cómo medir este KPI en la práctica:

• % ROI = (ahorros netos / inversión inicial) × 100

La realidad es que puede considerarse un indicador global ya que refleja el resultado económico de todos los demás KPIs analizados: ahorro en consumibles de film, reducción de incidencias logísticas, menor consumo energético, incremento de la productividad y mejora del OEE. Cada una de estas mejoras parciales genera un impacto económico que, sumado, se traduce en un retorno de la inversión más rápido y medible.

En definitiva, los KPIs del final de línea son la herramienta clave para medir y garantizar el correcto funcionamiento de tu final de línea. Como hemos visto, no basta con monitorizar el OEE, sino que también es necesario profundizar en indicadores específicos como el coste por palet, la seguridad de la carga o la huella de carbono para detectar y corregir las pérdidas invisibles que afectan a la eficiencia de tu final de línea.

En Innova Group, como fabricantes especializados en líneas de embalaje automáticas, te podemos asesorar en la optimización de tus equipos de embalaje, consumibles y reducción de errores y paradas.   Contacta con nuestro equipo técnico-comercial y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar y mejorar tu línea de embalaje.

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En este artículo, repasaremos los principales tipos de sistemas de transporte que forman parte de un final de línea automatizado, que Innova diseña y fabrica en su totalidad y ofrece como parte de sus líneas de embalaje o como producto aparte para los clientes que lo necesiten.

Tipos de sistemas de transporte

Transportador de rodillos

El transporte de rodillos es el sistema estándar en todos los entornos industriales que trabajan con producto paletizado. Se trata de un tipo de transportador que destaca por su estructura compacta y resistente, perfecto para transportar cualquier tipo de carga, idóneo para aquellas más pesadas, y capaz de adaptarse a instalaciones ya existentes.

Transportador de cadenas

El transporte de cadena se utiliza para formatos de palet especiales o para realizar conexiones entre líneas de diferente medida, y además, es la alternativa perfecta en aquellos casos en los que la orientación del palet no permite un apoyo seguro sobre los rodillos.

El transportador de rodillos funciona bien cuando las tablas del palet están colocadas en perpendicular al sentido del avance, porque los rodillos siempre tienen apoyo. Pero cuando las tablas del palet están alineadas en paralelo al sentido de avance, los rodillos pueden quedar encajados entre las lamas, provocando atascos o un transporte inestable. Con las cadenas, en cambio, el palet se apoya de forma continua y uniforme, garantizando un desplazamiento seguro y sin interrupciones.

Añadir que es el tipo de transporte utilizado comúnmente en el sistema de desvío a escuadra o transfer de 90º, ya que permite la conexión con el transporte de rodillos.

Transportador de palas

El transporte de palas está diseñado para integrarse en líneas que requieren una mayor accesibilidad, por ejemplo, para la entrada de transpaletas manuales o montacargas. A diferencia de los rodillos, las palas no soportan tanto peso, por lo que este sistema resulta más recomendable para cargas ligeras o medias, que habitualmente van sobre palets de plástico o en formatos más pequeños.

El diseño abierto y accesible de este transportador hace que sea la mejor solución para aquellas plantas de producción en las que hay un constante movimiento manual de las cargas, puesto que este sistema combina la seguridad del transporte automatizado con la facilidad de intervención operativa.

Transportador de cinta

El transporte de cinta o banda transportadora se suele utilizar habitualmente en líneas de producción o envasado, pero también puede integrarse en una línea de embalaje final.

Su principal ventaja frente a otros sistemas es que puede mover cargas con formatos específicos como paletless de sacos, cajas o big bags. Gracias a su superficie continua, el transporte de cinta garantiza que este tipo de cargas en movimiento se mantengan totalmente estables y seguras.

Transportador Altura 100

El transportador Altura 100 es un transportador de rodillos diseñado para integrarse a nivel de suelo. Se trata de una alternativa perfecta para líneas de embalaje en plantas que cargan y descargan los palets mediante transpaletas manuales.

Accesorios de los sistemas de transporte

• Centrador: Un complemento adicional que asegura que la carga esté centrada durante todo el recorrido. Permite detectar el formato de palets en la entrada de la línea para enviar la información a los sistemas de embalaje posteriores.

• Ruedas alineadoras: Son la alternativa al centrador de palets, puesto que también se utilizan para corregir la posición de la carga.

• Pesaje: Un sistema que pesa la carga y envía la información automáticamente al ERP o sistema de gestión logística propio y a todos los sistemas a los que esté conectada la línea. Puede estar situado antes o después del sistema de embalaje.

Tipos de sistemas de giro y elevación

Además de los sistemas de transporte principales, en un final de línea también suelen ser necesarios otros sistemas auxiliares de giro y elevación que permiten corregir la trayectoria del palet, salvar desniveles o conectar diferentes flujos de producción. En Innova desarrollamos estas soluciones de forma modular para integrarlas fácilmente en cualquier final de línea.

Plataforma giratoria

La plataforma giratoria es un transportador que permite rotar el palet a 45º o 90º. Resulta especialmente útil cuando el diseño de la planta requiere cambios de dirección o cuando se necesita flejar la carga por las cuatro caras del palet. Su diseño robusto permite rotar la carga paletizada de forma segura y sin comprometer su estabilidad.

Sistema de desvío a 90º (bancalino)

El sistema de desvío o transfer 90º combina el transportador de rodillos y el transportador de cadenas para realizar un desplazamiento lateral del palet. Un sistema perfecto para conectar varias líneas de entrada de palets sin necesidad de incorporar plataformas giratorias.

Transfer

Un mecanismo de guiado instalado en la parte inferior del transportador que permite el desplazamiento horizontal del palet para conectar líneas de producción paralelas.

Plataforma elevadora de tijera

La plataforma elevadora de tijera es un transportador (de rodillos o de palas) que incluye un sistema de elevación vertical. Su función es ajustar la altura de la carga para que coincida con la línea de embalaje. Se utiliza para elevar la carga desde el nivel del suelo, para acceder a la carga con transpaleta manual, o bien para la conexión entre transportadores de distinta altura.

Sistema ascensor o elevador de palets

El ascensor de palets es un sistema de transporte vertical que permite mover la carga entre diferentes alturas de producción. Tiene un transportador de rodillos integrado que garantiza un movimiento estable y seguro de los palets a la hora de conectar los niveles superiores e inferiores de una línea de embalaje.

Como hemos visto, los sistemas de transporte son fundamentales para garantizar un flujo de producción continuo en un final de línea. Además, permiten adaptar la línea de embalaje al diseño y disposición de la planta, optimizando el espacio disponible sin comprometer la productividad ni la eficiencia operativa.

En Innova Group diseñamos y fabricamos sistemas de transporte adaptados a las necesidades específicas de nuestros clientes. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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En este artículo repasamos algunas de las mejores líneas de embalaje diseñadas por Innova Group para el sector químico, enfocadas en ofrecer soluciones seguras, eficientes y adaptadas a los altos estándares de esta industria.

TOP líneas de embalaje químico

1. Younexa, automatización inteligente con una línea Stretch Hood
2. Grupo IQE, Stretch Hood para proteger cargas químicas de gran altura
3. Esmalglass, Strecth Hood para proteger palets con doble big bag
4. Gruppo Colorobbia, Stretch Hood para proteger multiformato químico
5. Fritta, última tecnología de embalaje con Stretch Hood
6. Grupo ERCROS, pionero en Stretch Hood para proteger sus cargas
7. Resirene (Grupo Kuo) pionero de Stretch Hood para químico en México
8. Nitroparis, automatización total con la envolvedora de brazo Techlite

1. Younexa, automatización inteligente con una línea Stretch Hood

Younexa, empresa líder en innovación en fritas, esmaltes, colores y tintas para la industria cerámica, dió un salto cualitativo en innovación y eficiencia en su planta de producción en la Vall d’Alba (Castellón), con una nueva línea de embalaje Stretch Hood de Innova Group especialmente diseñada para compuestos químicos cerámicos.

Reto: Younexa necesitaba un final de línea que no solo ofreciera mayor protección al producto, sino que además se integrara con los sistemas de dosificación, envasado y transporte automatizado.

Solución: Una línea de embalaje inteligente, eficiente y que conecta con todo el proceso, compuesta por un dispensador de palets, una prensa hidráulica de compactación y el sistema Stretch Hood.

Resultados: Younexa ha logrado obtener un final de línea más más rápido, eficiente, y que ofrece una protección total para su producto, además de un flujo logístico completamente automatizado y sin interrupciones.

2. Grupo IQE, Stretch Hood para proteger cargas químicas de gran altura

El Grupo IQE, referente europeo en química inorgánica, confió en Innova para llevar a cabo un proyecto totalmente a medida. Apostó por la tecnología Stretch Hood para proteger las cargas químicas de gran altura de su planta principal en Zaragoza, que da servicio a más de 50 países.

Reto: IQE necesitaba reemplazar su sistema semiautomático de embalaje por una solución más eficiente, automatizada y que fuera capaz de enfundar cargas de hasta 2.550 mm de alto.

Solución: Un sistema Stretch Hood de altura especial, capaz de cubrir palets de gran formato y adaptada a las condiciones ambientales del entorno.

Resultados: IQE ha conseguido un embalaje completamente automatizado, sostenible, con mayor eficiencia operativa, y que ofrece una protección total para sus productos.

3. Esmalglass, Strecth Hood para proteger palets con doble big bag

Esmalglass, referente mundial en fritas, esmaltes y colores cerámicos, apostó por el sistema Stretch Hood de Innova para asegurar la protección de sus cargas químicas en su centro de producción de Vila-real. Esta instalación, realizada en 2019, supuso un importante salto cualitativo en su final de línea, especialmente para la exportación de producto paletizado como big bags y sacos.

Reto: Esmalglass necesitaba mejorar la protección de sus cargas. Su sistema anterior, basado en envolvedora con brazo giratorio, no ofrecía estanqueidad total y sus productos podían verse afectados.

Solución: Innova instaló un sistema Stretch Hood con altura especial para palets con doble big bag, incorporando dos bobinas de film para adaptarse a diferentes formatos de carga.

Resultados: Esmalglass logró una protección total y estanqueidad para su producto, mejorando también la visibilidad de su marca y la trazabilidad logística.

4. Gruppo Colorobbia, Stretch Hood para proteger multiformato químico

Colorobbia, uno de los mayores productores mundiales de fritas y compuestos, confió en Innova para unificar sus líneas de embalaje en España. A destacar, la instalación de una línea Stretch Hood en su planta de Vilafamés (Castellón), que supuso una mejora integral en la protección, presentación y sostenibilidad de su embalaje final.

Reto: Colorobbia buscaba centralizar sus finales de línea en una única estación de embalaje automatizada que pudiera gestionar una gran variedad de formatos.

Solución: Innova diseñó e instaló una línea completa de embalaje Stretch Hood con doble bobina, permitiendo así adaptar el enfundado a múltiples tamaños y formatos de carga.

Resultados: Colorobbia logró un embalaje de alta calidad en una sola estación central, optimizando recursos, mejorando la presentación, y asegurando la protección total de sus productos.

5. Fritta, última tecnología de embalaje con Stretch Hood

Fritta es otra empresa referente en la fabricación de fritas, esmaltes y colores cerámicos que se suma al TOP de líneas de embalaje de Innova por su apuesta por la innovación y automatización. La compañía, perteneciente al Grupo Altadia, incorporó el sistema Stretch Hood en su planta principal de Onda para automatizar su final de línea.

Reto: Fritta necesitaba renovar su sistema de embalaje semiautomático y avanzar hacia una automatización total. Además, buscaba una solución que ofreciera una protección total frente a agentes externos.

Solución: Innova diseñó una línea de embalaje Stretch Hood con doble bobina para adaptarse a distintos formatos de carga.

Resultados: Fritta ha logrado automatizar su final de línea, mejorando significativamente la protección de su producto y reduciendo notablemente el consumo de film.

6. Grupo ERCROS, pionero en Stretch Hood para proteger sus cargas

Grupo ERCROS fue la primera compañía del sector químico que apostó por el sistema Stretch Hood para proteger sus cargas, ya desde 2015, cuando incorporó esta tecnología en su planta de Tortosa (Tarragona). Ante el aumento de su producción, ERCROS decidió integrar Stretch Hood para el final de línea de sus diferentes divisiones de derivados del cloro, química intermedia y farmacia. De las instalaciones del Grupo ERCROS destacamos la llevada a cabo en su sede ubicada en Almussafes (Valencia).

Reto: Grupo ERCROS buscaba aumentar su capacidad de embalaje, que hasta el momento era de 30 palets/hora con sistema termoretráctil.

Solución: Innova instaló dos sistemas Stretch Hood que incorporaban dos bobinas de film, para obtener una mayor versatilidad en el enfundado al mismo tiempo que una mayor seguridad y estanqueidad.

Resultados: ERCROS logró duplicar su capacidad de embalaje, llegando a los 60 palets/hora gracias a Stretch Hood. Y no solo ganó velocidad, sino que consiguió aumentar la seguridad de sus cargas, ser más eficiente, y un mejor acabado de sus palets.

7. Resirene (Grupo Kuo) pionero de Stretch Hood para químico en México

El referente industrial mexicano es otro de los pioneros en incorporar la tecnología Stretch Hood en su final de línea, de echo, fue la primera instalación de Innova en México. También en el 2015, la compañía aposto por el sistema de enfundado en frío para mejor el final de producción de su división química Resirene.

Reto: Grupo Kuo buscaba mejorar su final de línea con una solución de embalaje que garantizara un ahorro en costes de producción, así como estabilidad y protección total para la carga.

Solución: Innova instaló un sistema Stretch Hood perfectamente adaptado a las características y necesidades del producto y de la planta.

Resultados: La compañía mexicana obtuvo un gran ahorro en costes de producción y mejoró significativamente la protección y estabilidad de sus cargas químicas.

8. Nitroparis, automatización total con la envolvedora de brazo Techlite

Nitroparis, referente químico con más de 70 años de experiencia, automatizó el final de línea de su planta en Nules (Castellón) de la mano de Innova. La instalación de la envolvedora de brazo AWS Techlite mejoró significativamente la protección de los productos que exporta la compañía.

Reto: Nitroparis necesitaba una solución completamente automatizada que ofreciera mayor protección para sus big bags sin requerir grandes estructuras ni ampliaciones en planta.

Solución: Innova instaló la AWS Techlite con sistema aplicador de cover automático, un modelo desarrollado para adaptarse a espacios reducidos y ofrecer una envoltura rápida, eficaz y con una protección superior.

Resultados: La compañía, además aumentar su eficiencia y productividad, ha reforzado la seguridad logística de sus productos para la exportación y mejorado la presentación final de su carga.

En definitiva, los sistemas de embalaje de Innova Group se han consolidado como la mejor solución para cumplir con las altas exigencias de la industria química, proporcionando la máxima protección, eficiencia, sostenibilidad y automatización. A través de tecnologías como Stretch Hood, las empresas líderes del sector han logrado automatizar sus finales de línea, proteger sus cargas frente a agentes externos y reducir el uso de consumibles y energía. Contacta con nosotros sin compromiso, estaremos encantados de ayudarte a encontrar la solución de embalaje más adecuada para tu compañía.

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En el artículo de hoy, vamos a repasar las líneas TOP de embalaje para cerámica con tecnología de Innova, analizando casos de éxito de diferentes referentes y grandes grupos.

Las líneas TOP de embalaje cerámico de Innova Group

1. Grupo Pamesa, pionero en Stretch Hood para proteger sus cargas
2. Grupo Porcelanosa, símbolo de calidad tecnológica
3. Grupo Argenta, última tecnología en la totalidad de sus fábricas de España y México
4. Grespania, pioneros en la automatización del embalaje de formatos XL
5. Baldocer, unificación de finales de línea con seguridad especial
6. Bestile, confía en Innova en todas sus factorías
7. Vitromex (Grupo Mohawk), pionero de Stretch Hood para cerámica en México
8. Cesantoni, línea de embalaje cerámico de última generación en México
9. Nova Porcelanato, alta tecnología de embalaje cerámico en Brasil
10. Eurocerámica – Grupo Lamosa, automatización total en Antioquía, Colombia

1. Grupo Pamesa, pionero en Stretch Hood para proteger sus cargas

Grupo Pamesa encabeza nuestra selección de líneas cerámicas, ya que fue el primer grupo cerámico que decidió apostar con Innova por la tecnología Stretch Hood ya desde el 2012. En un momento de crecimiento de producción, Pamesa decidió integrar Stretch Hood progresivamente en todos sus finales de línea, juntamente con sistemas de flejado y enfardado. En la actualidad todas las fabricas del Grupo Pamesa cuentan con líneas de Innova, además de Pamesa Do Brasil, donde en el 2018 Innova instaló su primera línea brasileña.

De Grupo Pamesa destacamos las instalaciones de Compacglass 3 y 4, en 2017, con una y dos líneas de embalaje respectivamente, con producciones de embalaje destacables.

Reto: Pamesa buscaba automatizar y unificar el embalaje en todas sus plantas, con conexión especial entre varias factorías.

Solución: Innova instaló líneas de embalaje con sistemas Stretch Hood, para garantizar protección total, junto a sistemas de flejado y enfardado de alto rendimiento y conexión de transporte con ascensor de palets para transportar las cargas a una planta diferente de recogida.

Resultados: Grupo Pamesa conseguió un embalaje más eficiente, seguro y sostenible, aumentando su producción y reduciendo costes operativos.

Descubre la línea de Compacglass 3:

Y Compacglass 4:

2. Grupo Porcelanosa, símbolo de calidad tecnológica

Porcelanosa no sólo es sinónimo de calidad y alto standing en producto cerámico, sino también en tecnología avanzada en todas sus fábricas y centros logísticos. Por ello que desde el 2017 confía en los avanzados sistemas de embalaje de Innova para dar respuesta a sus exigencias de máxima calidad y rendimiento. En la actualidad todas sus líneas de embalaje han sido desarrolladas y fabricadas por Innova.

Destacamos una de sus instalaciones de embalajes más completas en Porcelanosa – Centro Logístico:

Reto: Porcelanosa buscaba dar respuesta a la alta producción de su fábrica. Tenían clara la elección de Stretch Hood atendiendo a sus requerimientos de máxima sujeción del producto y calidad en la presentación final del embalaje.

Solución: Innova instaló una línea de embalaje completa con dos flujos de entrada de flejado vertical y horizontal y sistema Stretch Hood. Está línea está posteriormente conectada mediante un túnel con el impresionante Centro Logístico, donde Innova también instaló otras soluciones de final de línea como un sistema termoretráctil, para enfundar otros tipos de cargas, y ascensores verticales.

Resultados: Porcelanosa obtuvo uno de los final de línea más modernos y eficaces y que todavía se encuentran en pleno rendimiento aun con el paso de los años.

3. Grupo Argenta, última tecnología en la totalidad de sus fábricas de España y México

Otro de los grandes grupos cerámicos con tecnología ‘Made by Innova’ es el Grupo Argenta, que en la actualidad cuenta con líneas de embalaje en todas sus factorías y centros logísticos de España. También en su proyecto Ibérica Tiles en México, junto a la mexicana Castel, donde cuenta con dos líneas de embalaje.

Para la selección de hoy destacamos su línea de embalaje en Argenta Factoría 5, una de las plantas más avanzadas del sector azulejero, enfocada en automatización total, industria 4.0 y sostenibilidad. En este final, Argenta confió en Innova para equipar nueva instalación con dos líneas completas de embalaje automatizadas y conectadas con su logística inteligente:

Reto: Argenta necesitaba un final de línea que respondiera a sus necesidades del alta producción y protección de sus productos cerámicos de gran formato.

Solución: El proyecto consistió en una doble estación de embalaje, con la combinación de sistemas “Signatura Argenta”, por ser la misma escogida en todas sus líneas: Entrada para AGV, flejado horizontal con cantoneras, envolvedora de anillo, Stretch Hood, y salida y conexión con AGV.

Resultados: Argenta comunicó a Innova su satisfacción con los resultados del nuevo proyecto y reforzó su compromiso con la sostenibilidad.

4. Grespania, pioneros en la automatización del embalaje de formatos XL y picking

El Grupo Grespania es otro de los gigantes españoles cerámicos que también ha automatizado sus finales con Innova, siendo pionero en la protección de formatos especiales cómo XL y cargas de picking. Así, sumando a varias líneas en sus centros de producción de Castellón y Nules, Grespania instaló este 2024 una línea Stretch Hood para enfundar picking y una línea XL en 2023 para enfundar sus losas cerámicas bajo la marca Coverlam. En ambos casos se tratan de procesos que en el momento se realizaban de manera manual o semiautomática y gracias a la soluciones de Innova pudieron automatizar.

En esta selección hemos escogido la línea de embalaje de Coverlam, en Moncofar, ya que representa un avance tecnológico en la automatización del embalaje de formatos XL:

Reto: Grespania necesitaba automatizar el embalaje de losas y placas cerámicas de hasta 3.500 mm de largo.

Solución: Innova diseñó y fabricó un sistema Stretch Hood especial para formatos XL, un innovación tecnologíca en el sector única en el mercado español.

Resultados: Grespania logró eliminar un proceso manual de embalaje altamente costoso en tiempos y personal y optimizar todo el embalaje de este formato especial.

5. Baldocer, unificación de finales de línea con seguridad especial

Baldocer es otro referente cerámico que nos planteó unificar y automatizar sus finales de línea con el objetivo específico de aumentar tanto la seguridad de sus cargas cómo de la instalación en sí. Destacamos los proyectos con este cliente por su singularidad, con sistemas adaptados a gran formato y accesos de seguridad especiales en sus sistemas Stretch Hood.

Reto: Baldocer buscaba abandonar todos los procesos manuales y obtener mejor calidad de embalaje de multitud de formatos.

Solución: Innova diseño tres líneas con una composición de sistemas similar, pero con unos objetivos de embalaje diferentes. Todas ellas contaron con una línea de transporte adaptada a todo tipo de vehículos como transpaleta manual, carretilla o AGV y también con un sistema Stretch Hood con escalera de acceso especial para mantenimiento y seguridad del personal.

– Factoria 1: Línea de embalaje 1: Compuesta de envolvedora de anillo con cover y Stretch Hood, instalada en 2021

Línea de embalaje 2: Compuesta de flejado horizontal, envolvedora de anillo, y Stretch Hood, instalada en 2022

– Factoría 2: Línea para cargas de gran formato: Con envolvedora automática de anillo con cover gran formato (con longitud especial) y Stretch Hood también de gran formato para cargas de hasta 1.650 mm de longitud, también instalada en 2022.

Resultados: Baldocer obtuvo un mejor flujo logístico, mayor seguridad para empleados, y la mejor protección para sus cargas.

6. Bestile, unifica sus finales de línea con Innova en todas sus factorías

El grupo Bestile (Grupo Pamesa) es otra de las empresas de referencia cerámica en Castellón. A día de hoy ya suma una totalidad de 5 líneas de embalaje completas con Innova, repartidas en varios centros de producción en l’Alcora y Onda.

Una de las líneas que destacamos es la de su Factoria 6, por ser un proyecto de instalación en fábrica nueva:

Reto: Bestile planteó un proyecto que pudiera dar servicio tanto a la instalación existente remodelada cómo a la nueva planta construida adjunta.

Solución: Innova instaló dos líneas de embalaje compuestas por un sistema de transporte de entrada, una envolvedor automática de anillo, el sistema de enfundado Stretch Hood, y un sistema de trasnporte de salida.

Resultados: Bestile cumpló con sus objetivos de alta producción y protección completa de su formatos especiales de palets cerámicos.

7. Vitromex (Grupo Mohawk), pionero de Stretch Hood para cerámica en México

Vitromex es otro de los grandes grupos cerámicos (adquirido recientemente por el magnate Mohawk Industries) que ha sido pionero desde 2015 en adoptar la tecnología Stretch Hood en cerámica en el país mexicano. Actualmente cuenta con líneas de embalaje completas en todos sus centros productivos con dos factorías en San José Iturbide y una en San Luís Potosí.

Destacamos la tercera instalación en 2018 en uno de sus hubs logísticos de mayor producción en San José Iturbide (Querétaro):

Reto: Vitromex planteó tres objetivos clave: Renovación tecnológica, reducción de costes en consumibles y energía, y la máxima protección y calidad de enfundado para su producto cerámico.

Solución: Una línea completa con foco especial en la sujeción para ofrecer estabilidad en el duro transporte por las carreteras mejicanas. Así la linea cuenta con sistemas de  flejado horizontal, flejado vertical, Stretch Hood y una línea de transporte conectada.

Resultados: Vitromex consiguió ganar en eficiciencia, calidad y ahorro en su embalaje final.

8. Cesantoni, línea de embalaje cerámico de última generación en México

El Grupo Cesantoni, en Zacatecas, es uno de los referentes en diseño y calidad cerámica. Nos planteó el reto de automatizar por completo su final de línea, que hasta el momento se realizaba de manera manual, y confió en Innova para instalar una línea de embalaje 4.0.

Reto: Cesantoni necesitaba automatizar por completo sus procesos de embalaje, además de conseguir un acabado profesional y uniforme en todos sus formatos de cargas.

Solución: Una línea de embalaje automatizada y conectada compuesta por: Flejado horizontal, flejado vertical, envolvedora de anillo automática, Stretch Hood, y una línea de transporte, todo conectado con los flujos de AGV y etiquetado.

Resultados: Cesantoni consolida una operación más eficiente y alineada con los estándares modernos de la industria cerámica.

9. Nova Porcelanato, alta tecnología de embalaje cerámico en Brasil

El gigante cerámico brasileño Nova Porcelanato (grupos Cedasa e Incopisos) es otro de nuestros referentes en Brasil, donde también tenemos presencia con otros grandes productores cerámicos.

Nova Porcelanato buscaba modernizar y automatizar su final de línea, atendiendo a las exigentes normativas de seguridad brasileñas, así como mejorar la seguridad de sus cargas. Por ello, en 2022 confió en Innova para instalar un línea completa de embalaje con sistemas de sujeción y protección de última tecnología en su fábrica de Santa Gertrudes (São Paulo).

Reto: Nova Porcelanato necesitaba de automatizar totalmente su embalaje final, además de cumplir normativas de seguridad cómo la NR12.

Solución: Una línea de embalaje diseñada para obtener una protección total con envolvedora automática de anillo, sistemas de flejado horizontal y vertical con aplicador de cantoneras, sistema Stretch Hood y una línea de transporte adaptada a todo tipo de vehículos.

Resultados: El proyecto cumplió con los objetivos de modernización y seguridad, y también ha mejorado significativamente la protección de sus productos cerámicos.

10. Eurocerámica – Grupo Lamosa, automatización total en Antioquía, Colombia

Acabamos con otro de los referentes para Innova en la región de Antioquía, en medio de la selva colombiana. Eurocerámica pertenece a Grupo Lamosa, otro de los gigantes cerámicos latinoamerícanos, y nos solicitó automatizar totalmente su final en esta fabrica para atender a sus requerimientos de aumento de producción.

Reto: Eurocerámica Colombia quería cambiar de un embalaje manual y procesos complejos a una automatización total.

Solución: Una línea completa compuesta por sistemas de sujeción con flejado horizontal y vertical y un sistema de protección con Stretch Hood.

Resultados: Eurocerámica Colombia logró obtener un producto más seguro en el transporte y de mejor presentación para sus puntos de venta.

En definitiva, las soluciones de embalaje de Innova Group han revolucionado el sector cerámico, garantizando la máxima seguridad, eficiencia y sostenibilidad en el transporte y almacenamiento de productos. A través de tecnologías avanzadas como Stretch Hood, grandes grupos cerámicos en España y América han optimizado sus finales de línea, reduciendo costes operativos y mejorando la protección de sus cargas. No dudes en contactar con nosotros sin compromiso para estudiar tu proyecto de embalaje.

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En el artículo de hoy repasaremos las líneas de embalaje TOP de Innova, con casos de éxito y ejemplos de varios sectores y países. Desde renovaciones de sistemas obsoletos y automatización de procesos manuales, hasta la implantación de la tecnología más avanzada para las fábricas más modernas.

Las líneas TOP de embalaje de Innova Group

1. Rodacal Beyem, línea Stretch Hood para cemento
2. Grupo Nutec, línea de embalaje para Pet Food
3. Grupo IQE, equipo Stretch Hood especial para química
4. Nutriart, Stretch Hood para alimentación en Canadá
5. ITV Ice Makers, línea de embalaje para electrodomésticos
6. Central Lobão,  Stretch Hood para picking logístico
7. Grupo Argenta, la línea de embalaje para cerámica de última generación
8. Grespania, línea de embalaje para formatos XL
9. Caiba, línea de embalaje para botellas PET
10. Grupo Danosa, sujeción termoretráctil para telas asfálticas

1. Rodacal Beyem, línea Stretch Hood para cemento

Empezamos nuestra particular selección de líneas con el caso de Rodacal Beyem, fabricante español de materiales de construcción, líder especializado en morteros industriales de edificación, albañilería y aplicaciones especiales. Rodacal Beyem ha demostrado su confianza en Innova en la totalidad de sus fábricas de morteros en España, y con la reciente instalación en su factoría principal de La Roda, completó con nosotros 4 proyectos de líneas de embalaje Stretch Hood. Así fue el último proyecto con ellos:

Reto: Rodacal necesitaba renovar y actualizar su sistema de embalaje termoretráctil por Stretch Hood, con el cual ya obtenia buenos resultados en sus otras fábricas. Además, buscaba unificar procesos y consumibles en todas sus plantas y mejorar la protección y presentación de sus sacos de mortero.

Solución de Innova: Instalamos una línea Stretch Hood Pro con una línea de transporte para adaptarse a sus diferentes formatos de cargas.

Resultados: Rodacal aumentó la rapidez del embalaje y optimización logística, mejoró la protección y presentación final, y se alineó con  los objetivos de sostenibilidad ahorrando energía y reduciendo consumibles.

2. Grupo Nutec, línea de embalaje para Pet Food

Grupo Nutec es uno de los líderes en el sector de alimentación animal en México, especializados en la producción de piensos, alimentos para mascotas, acuicultura y servicios de investigación y desarrollo en nutrición animal. De hecho Nutec, es un ejemplo y caso de éxito de mejora de protección, estanqueidad e higiene de su logística, con  la aplicación de Stretch Hood para Pet food.

Reto: Grupo Nutec necesitaba una mejor protección, ya que el sistema de envolvedora que usaban no les proporcionaba impermeabilidad total. Además, buscaban mejorar la estabilidad durante el transporte y reducir el uso del film por palet.

Solución de Innova: Instalamos en 2008 una línea de embalaje con Stretch Hood para garantizar la estabilidad y sujeción de los sacos de alimento en su fábrica en Querétaro.

Resultados: Grupo Nutec cumplió sus objetivos de protección y seguridad en el transporte y nos ha transmitido en numerosas ocasiones su satisfacción con el sistema Stretch Hood. Su instalación realizada en el 2008 continua como recién estrenada, gracias tándem entre el cuidado de la empresa y los planes de mantenimiento de Innova en México. Prueba de ello fue nuestro reciente video en las instalaciones de Nutec

3. Grupo IQE, equipo Stretch Hood especial para química

Seguimos con el caso de Industrias Químicas del Ebro SA (IQE), un referente europeo con más de 50 años dentro del sector de la química inorgánica, especializados en aluminatos, aditivos, sílices y silicatos. Grupo IQE nos planteó un reto interesante, no solo de protección de sus cargas altas, si no de maximizar la seguridad durante el proceso de embalaje en su planta principal en Zaragoza.

Reto: Grupo IQE necesitaba un sistema de embalaje que le ofreciera mayor protección y automatización para sus cargas de gran altura, con palets de big bags y sacos de hasta 2500 mm. El sistema que utilizaban era una envolvedora automática de palets que necesitaba la aplicación manual de un cover superior, lo cual era muy costoso en tiempo y recursos.

Solución de Innova: Diseñamos un sistema Stretch Hood especial, con una altura de 8 metros y acabados en color blanco corporativo. Además contó con una estructura de protección compuesta de parabanes laterales y superiores, para evitar corrientes de aire durante el enfundado y obtener la máxima protección de todos los componentes electrónicos y mecánicos. De esta manera el proceso de enfundado no se ve afectado ni por el aire ni por el polvo ambiente y se asegura un mejor mantenimiento y menor desgaste de la maquinaria.

Resultados: IQE obtuvo una línea de embalaje más eficaz y autónoma, y consiguió que sus altas cargas estén mejor protegidas para evitar daños durante el transporte.

4: Nutriart, Stretch Hood para alimentación en Canadá

Para fabricantes de alimentos como Nutriart, sinónimo de deliciosos chocolates en Canadá, garantizar la integridad de sus productos a lo largo de la cadena de suministro es primordial.  Para proporcionar una solución a los retos de Nutriart, Innova instaló a finales de 2023 una línea de embalaje compuesta por un sistema de flejado vertical y un sistema Stretch Hood para asegurar y proteger completamente sus productos.

Reto: Nutriart utilizaba un sistema de enfardado que, aunque ofrecía protección básica para sus cajas de chocolate, presentaba varios problemas cómo un uso ineficiente de film, lo que incrementaba los costes y la huella ambiental; una protección limitada, ya que el film podía aflojarse durante el transporte, causando inestabilidad y posibles daños; y la necesidad de ajustes manuales, aumentando el tiempo y los costes laborales.

Solución de Innova: Instalamos una línea Stretch Hood para proveer protección total a sus múltiples formatos (en cajas y sacos) junto a una flejadora vertical para proveer mayor sujeción a sus cargas durante la manipulación y transporte.

Resultados: El nuevo sistema le proporcionó una protección superior a sus cargas de chocolate, garantizando que los productos permanezcan intactos y sin daños a lo largo de la cadena de suministro. El nuevo proceso automatizado permitió aumentar la eficacia y reducir costes en consumibles.

Sistema Stretch Hood de Innova para proteger chocolates instalado en Nutriart (Canadá)

5. ITV Ice Makers, línea de embalaje para electrodomésticos

ITV Ice Makers, es una empresa líder en la fabricación de máquinas de hielo y equipos de refrigeración. Nuestro cliente buscaba automatizar y homogeneizar el embalaje de más de 30 formatos de equipos, además de reducir considerablemente el uso de consumibles para proteger sus cargas.  ITV Ice Makers escogió Innova para instalar una línea de embalaje Stretch Hood en sus instalaciones en Riba-roja de Túria, Valencia.

Reto: En este caso, ITV Ice Makers necesitaba un sistema de embalaje que pudiera adaptarse a sus múltiples formatos de equipos, reduciendo el trabajo manual y los consumibles. Anteriormente, utilizaban un proceso semiautomático con sistemas de protección manuales, como cajas de cartón y bolsas adicionales, además de un sistema de enfardado de palets.

Solución: Desde Innova instalamos una línea de embalaje con sistema Stretch Hood y una línea de transporte especial adaptada al espacio de su fábrica. Además Stretch Hood se adaptó para trabajar con formatos muy pequeños y un film super Stretch Hood especial.

Resultados: ITV Ice Makers consiguió automatizar mucho más el proceso, unificar el embalaje de sus multiformatos, reducir considerablemente el uso de consumibles, y mejorar la presentación de productos.

6. Central Lobão,  Stretch Hood para picking logístico

Central Lobão es una empresa líder en la comercialización y distribución de herramientas, máquinas y artículos de ferretería en Portugal. Este cliente quería modernizar su embalaje de final de línea, unificar el embalaje de sus cargas de picking muy irregulares, y confió en el sistema Stretch Hood de Innova para su planta principal ubicada en Santa María da Feira, cerca de Oporto.

Reto: Central Lobão utilizaba un sistema de embalaje manual que resultaba ineficiente y ralentizaba su cadena logística. Necesitaban una solución automatizada que pudiera adaptarse a una amplia variedad de formatos y tamaños de cargas, ya que la mayoría eran paletizadas tipo picking.

Solución: Diseñamos una línea con Stretch Hood adaptada a los multi-formatos de Central Lobão junto a una línea de transporte especial para la carga de palets a distintas alturas de transporte.

Resultados: La instalación de la línea Stretch Hood permitió a nuestro cliente automatizar todo su proceso de embalaje y mejorar significativamente su eficiencia logística. Además también se alineaba con sus objetivos de sostenibilidad reduciendo consumibles en el embalaje.

7. Grupo Argenta, la línea de embalaje para cerámica de última generación

La Factoría 5 de Grupo Argenta ubicada en Vall d’Alba, Castellón, es una de las plantas cerámicas más avanzadas en automatización e innovación. Para equipar esta planta escogieron de nuevo a Innova Group, con quien trabajamos para todas las líneas de embalaje de su grupo. Para el proyecto de Factoría 5 se instalaron dos líneas de embalaje automatizadas y robotizadas para dar respuesta a su alta producción.

Reto: Argenta necesitaba una solución de embalaje que garantizara la protección completa de su cargas de gran formato, y que además se integrara con su sistema automatizado y almacén robotizado.

Solución: Diseñamos dos líneas de embalaje con la combinación de sistemas “signatura Argenta” con un sistema de Flejado Horizontal, una envolvedora automática de anillo, y Stretch Hood de gran formato, con el objetivo de garantizar la máxima protección y sujeción de los productos cerámicos.

Resultados: Con la instalación de doble línea, Argenta se afianzó como el fabricante cerámico con la línea de embalaje más avanzada y especializada.

8. Grespania, línea de embalaje para formatos XL

Grespania Cerámica nos planteó otro reto de embalaje a gran escala, para proteger sus losas cerámicas de formato XL hasta 3.500 mm de largo. Tras instalar dos líneas de embalaje de Innova en su factoría de Castellón en 2020, volvió a confiar en nosotros para obtener una nueva línea en su factoría Coverlam en Moncofar dedicada a la producción de grandes placas y losas.

Reto: Grespania le planteó a Innova la necesidad de proteger con un sistema automatizado el formato XL cerámico, que siempre va transportado sobre un caballete. En el momento el proceso de embalaje se realizaba de forma manual ya que no existía una solución en el mercado.

Solución: Diseñamos dos líneas de embalaje con la combinación de sistemas “signatura Argenta” con un sistema de Flejado Horizontal, una envolvedora de anillo, y  Stretch Hood, con el objetivo de garantizar la máxima protección y sujeción de los productos cerámicos.

Resultados: Grespania no sólo consiguió los resultados esperados de automatización en el embalaje y protección para su producto, si no también reducir costes de consumibles y mejorar la eficiencia de todo su proceso logístico.

9. Caiba, línea de embalaje para botellas PET

Como penúltimo ejemplo de caso de éxito tenemos a Caiba, empresa líder en la fabricación de preformas, botellas y envases PET, que necesitaba actualizar su sistema de embalaje en su planta de Ribarroja, Valencia. Nuestro cliente buscaba automatizar y mejorar la eficiencia de su embalaje para soportar el incremento de su producción.

Reto: El sistema de enfardado automático de brazo giratorio que tenia Caiba no cumplía con las necesidades de alta producción y de estabilidad requeridad. Necesitaba una solución que proporcionara mayor velocidad y pero también mayor seguridad y fijación de la carga durante el enfardado.

Solución: Instalamos una envolvedora automática de anillo AWR Pro de alta producción. La envolvedora de anillo cuenta con accesorios de sujeción como el sistema pisor, de fijación superior de cargas ligeras cómo los envases PET de Caiba, y el sistema de cordón de refuerzo.

Resultados: Caiba logró sus objetivos de aumentar la producción, a la vez que ganar una mejor sujeción y estabilidad. Caiba mostró la confianza en Innova Maquinaria, y su satisfacción en el proyecto y servicio técnico recibido durante la instalación.

10. Grupo Danosa, sujeción termoretráctil para telas asfálticas

Completa nuestra selección de la Línea TOP de Innova, una línea con sistema termoretráctil que en este caso se seleccionó como una solución especializada y que respondía a las necesidades de las telas asfálticas de Grupo Danosa.

Grupo Danosa es uno de los referentes en materiales de construcción, siendo fabricante líder en España de láminas asfálticas impermeabilizantes, aislamiento térmico y acústico, drenajes y geotextiles para vivienda y obra civil. El proyecto de embalaje se llevó a cabo en su planta de Guadalajara que es su centro productivo desde el cual abastece a todo el territorio nacional e internacional.

Reto: Danosa requería un extra de protección y sujeción con un sólo sistema. En este caso necesitaba proteger su producto de telas asfálticas, que se presentan en tubos que requieren protección total ante la humedad y otros agentes y sujeción adicional para su transporte, por tratarse de una carga inestable en el palet. Los otros sistemas de embalaje no le ofrecían ambos beneficios de protección total y estanca y fijación extrema del producto al palet.

Solución: El sistema de enfundado por termo-retráctil fue la solución que mejor se adaptaba a sus necesidades: el encapuchado le proporciona protección total y estanqueidad ante agentes externos y el retractilado permitía ejercer el extra de sujeción que Danosa buscaba. Así Innova instaló una línea de embalaje con sistema termoretráctil, con doble bobina para adaptarse a sus distintos formatos de palets y un sistema de retractilado con un programa de bajo consumo.

Resultados: Danosa no solo consiguió una mejor sujeción con el retractilado, sino que también logró un embalaje que añade seguridad a sus productos, protegiendo sus palets durante la manipulación en obras, incluso a la intemperie, gracias al mayor espesor del film termoretráctil. Además, este tipo de embalaje permite una visibilidad total del producto y la marca, ofreciendo un valor añadido en términos de imagen.

Como hemos visto, cada sector y cliente posee requerimientos y necesidades de protección muy distintas según las características de su producto e industria. Aunque la mayoría de líneas y proyectos poseen la tecnología de embalaje Stretch Hood también hemos querido destacar líneas con otros sistemas o necesidades. Nuestro equipo técnico estudia cada proyecto y realizamos testeos de embalaje para encontrar la mejor solución para cada caso y cliente. No dudes en contactar con nosotros sin compromiso para estudiar tu proyecto de embalaje.

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En el post de hoy analizaremos en forma de guía didáctica los aspectos esenciales a considerar antes de definir el proyecto de embalaje, los pasos para ejecutarlo y los preparativos que debemos tener en cuenta antes y durante la instalación de la línea.

Esenciales a tener en cuenta antes de definir el proyecto de línea

Para un cliente que está considerando instalar una línea automática de embalaje de palets en su fábrica, es esencial tener en cuenta una serie de aspectos para garantizar el éxito del proyecto.

1. Análisis de necesidades y objetivos

Antes de embarcarse en cualquier proyecto de embalaje, el cliente debe realizar un análisis exhaustivo de sus necesidades y objetivos. Esto implica determinar el volumen de producción esperado, los tipos de productos que se embalarán, los estándares de calidad requeridos y cualquier otra especificación relevante. Algunos aspectos:

• Productos a embalar: Identificar las características de los productos que se van a embalar, como tamaño, peso, forma y material.
• Volumen de producción: Determinar la cantidad de palets que se deben embalar por día, semana o mes.
• Tipo de embalaje: Elección del tipo de embalaje y sistemas necesarios, como envolvedora de palets, flejado de palets, enfundado Stretch Hood, etc.
• Integración con sistemas existentes: Considerar la compatibilidad con sistemas de transporte de cargas, almacenaje o distribución existentes.

2. Análisis y elección del proveedor de maquinaria:

Es importante buscar y comparar diferentes proveedores de líneas de embalaje de palets. Aquí, recomendamos escoger un proveedor de confianza y experiencia en nuestro sector que pueda ofrecer las soluciones que se adapten a nuestras  necesidades. Además, es importante comparar precios, características de equipos e incluso los servicios postventa para tomar una decisión informada.

Claves para elegir el proveedor y los sistemas de embalaje que ofrece:

• Investigación: Investiga y compara diferentes proveedores de líneas de embalaje, considerando su experiencia, reputación y servicio al cliente.
• Selección de equipos: Selecciona equipos de embalaje adecuados a tus necesidades, considerando la capacidad, velocidad, características y compatibilidad con tus productos.
• Pruebas y capacitación: Solicita pruebas de los sistemas de embalaje con tus productos y asegúrate de recibir formación adecuada para el personal operativo.

3. Evaluación del espacio y maquinaria existente:

Antes de instalar la línea de embalaje de palets, es importante evaluar la infraestructura existente en tu fábrica. Esto incluye considerar el espacio disponible, la capacidad eléctrica, las condiciones ambientales y cualquier requisito de infraestructura adicional necesario para la instalación y operación del equipo.

Por ejemplo, algunos aspectos técnicos en relación a la instalación en tu fábrica:

• Dimensiones: Mide el área disponible para la línea de embalaje, incluyendo la altura del techo.
• Flujo de trabajo: Evalúa el flujo de trabajo actual y la ubicación ideal para la línea sin afectar otras operaciones.
• Accesibilidad: Asegúrese de que haya acceso adecuado para la entrada y salida de palets, así como para el suministro de materiales de embalaje.

4. Diseño y planificación del layout:

Una vez seleccionado el proveedor de la línea de embalaje de palets y evaluada la infraestructura existente, es importante diseñar y planificar el plano o layout de la instalación. Esto implica determinar la ubicación óptima para el equipo, así como planificar el flujo de materiales y la disposición de otras áreas de la fábrica para garantizar una operación eficiente y segura.

5. Planificación financiera y presupuestaria:

Por último, pero no menos importante, es esencial realizar una planificación financiera cuidadosa y establecer un presupuesto realista para el proyecto de embalaje . Esto implica considerar no solo el costo inicial de adquisición e instalación del equipo, sino también los gastos operativos, de mantenimiento y cualquier otro costo asociado durante toda la vida útil de la línea automática de embalaje de palets.

¿Qué tener en cuenta para elaborar el presupuesto del proyecto?:

• Inversión inicial: Obtén cotizaciones de diferentes proveedores para comparar precios y características de las líneas de embalaje.
• Costes operativos: Considera los costes de mantenimiento, energía, materiales de embalaje y mano de obra.
• Retorno de la inversión (ROI): Evalúa el tiempo de retorno de la inversión en función del ahorro en costos laborales, eficiencia y mejora en la logística.

Preparativos para la instalación de la línea de embalaje

Una vez se tiene claro todo el objetivo del proyecto, el presupuesto, etc, el responsable técnico debe tener en cuenta una serie de aspectos y preparativos para asegurar una la instalación perfecta.

Algunos de los preparativos que recomendamos tener en cuenta:

1. Documentación:

Además de recopilar las especificaciones técnicas básicas, es fundamental tener en cuenta todos los documentos necesarios:

• Especificaciones técnicas: Elabora un documento con las especificaciones técnicas de los productos, volumen de producción, tipo de embalaje y espacio disponible.
• Planos del área: Obtén planos detallados del área donde se instalará la línea de embalaje, incluyendo dimensiones, puntos de acceso y conexiones eléctricas.
• Presupuesto detallado: Prepara un presupuesto detallado que incluya costos de inversión inicial, operativos y de mantenimiento.

2. Permisos y aprobaciones:

Es importante asegurarse de cumplir permisos vigentes y otras aprobaciones de seguridad en la fábrica:

• Permisos de construcción: Obtén los permisos necesarios para la instalación de la línea de embalaje, si es requerido por las regulaciones locales.
• Aprobaciones de seguridad: Asegúrtea de cumplir con las normas de seguridad industrial y obtenga las aprobaciones necesarias de las autoridades correspondientes.
• Coordinación con personal: Coordina la instalación con el personal de la fábrica para minimizar el impacto en las operaciones existentes.

3. Comunicación y seguimiento:

Finalmente, aunque parezca obvio, es importante llevar una comunicación actualizada de todo el proceso con el proveedor de sistemas de embalaje:

• Comunicación efectiva: Mantén una comunicación fluida con el proveedor durante todo el proceso, desde la selección de equipos hasta la instalación y puesta en marcha.
• Seguimiento del proyecto: Establece un plan de seguimiento del proyecto con fechas límite, hitos y responsables para garantizar el cumplimiento del cronograma.
• Pruebas y validación: Realiza pruebas exhaustivas de la línea de embalaje una vez instalada para garantizar su correcto funcionamiento y cumplimiento con las especificaciones.

Etapas de un proyecto de línea de embalaje

Por último, una vez se ha definido el proyecto de línea automática de embalaje y se tienen en cuenta los preparativos de documentación, entra en curso el propio proceso de diseño, fabricación e instalación. Para este recorrido es importante ir de la mano del proveedor o fabricante de los sistemas, ya que es quien nos debe guiar en cada etapa.

1. Diseño final del proyecto:

Para empezar a ejecutar el proyecto es importante realizar la el diseño final de proyecto. En esta fase de diseño de maquinaria el equipo de ingenieros se encarga de diseñar cada detalle de los sistemas e integrarlos todos en la línea de embalaje final, tanto desde el punto de vista mecánico cómo eléctrico.

2. Cierre del proyecto y Kick Off Técnico:

En esta parte se cierra el proyecto teniendo en cuenta los costes finales del proyecto, el cierre de últimos planos y layouts, especificaciones técnicas finales de todos los sistemas y maquinaria de embalaje que integran el proyecto, y finalmente el lanzamiento del pedido de todos los componentes necesarios para su fabricación.

3. Fabricación de los sistemas de embalaje y otros componentes

La fase donde el diseño se hace realidad es el de fabricación y ensamblaje de los sistemas que componen la línea. Desde Innova por ejemplo fabricamos y ensamblamos íntegramente la línea de embalaje al detalle con componentes de alta calidad y tecnología avanzada, adaptada para la industria 4.0.

4. Pruebas FAT (Factory Acceptance Testing):

Antes de la instalación en el sitio, se llevan a cabo pruebas FAT para verificar el correcto funcionamiento de todos los sistemas de embalaje y componentes. Durante estas pruebas, se simulan condiciones de operación reales para asegurarse de que la línea de embalaje cumple con todas las especificaciones y requisitos previamente definidos. Esto incluye pruebas de rendimiento, seguridad y calidad del embalaje final. Es crucial realizar estas pruebas en colaboración con el proveedor para garantizar que la línea esté lista para la instalación en el sitio.

5. Instalación y puesta en marcha:

Una vez completadas las pruebas FAT satisfactoriamente, se procede a la instalación de la línea de embalaje en la fábrica del cliente. Durante este proceso, el equipo de instalación trabajará en estrecha colaboración con el personal para garantizar una instalación sin problemas. Una vez instalada, se lleva a cabo la puesta en marcha, donde se realizan ajustes finales y últimas pruebas en fábrica para asegurar el funcionamiento óptimo de la línea.

6. Formación al personal:

Una vez que la línea de embalaje está instalada y en funcionamiento, es crucial proporcionar capacitación adecuada al personal del cliente. Esto incluye capacitación sobre cómo operar y mantener la línea de embalaje de manera segura y eficiente. El proveedor puede ofrecer programas de capacitación personalizados para el equipo de operadores, técnicos de mantenimiento y supervisores, asegurando que estén completamente familiarizados con el funcionamiento del equipo.

7. Planes de Servicio Técnico y Mantenimiento:

Finalmente, se establecen planes de servicio técnico y mantenimiento para garantizar el funcionamiento continuo y óptimo de la línea de embalaje a lo largo de su vida útil. Estos planes pueden incluir servicios de mantenimiento preventivo programado, soporte técnico remoto y acceso a piezas de repuesto. Es importante mantener una comunicación abierta y continua con el proveedor para resolver cualquier problema que pueda surgir y asegurar un soporte técnico rápido y efectivo cuando sea necesario.

Al seguir estos pasos, el cliente puede asegurarse de que su proyecto de línea de embalaje de palets se implemente de manera exitosa y que la línea funcione de manera eficiente y confiable para cumplir con sus objetivos de producción y embalaje.

En conclusión, la preparación adecuada es crucial para el éxito de un proyecto de embalaje de palets. Siguiendo esta guía, podrás garantizar que tu línea se instale y funcione de manera eficiente, satisfaciendo tus necesidades y objetivos de negocio. En Innova Group, con más de 20 años y centenares de instalaciones de líneas de embalaje en todo el mundo podemos asesorarte al detalle de cada fase de tu proyecto. No dudes a contactar con nosotros sin compromiso, estaremos encantado de atenderte.

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Hoy os invitamos a un viaje. Un artículo diferente con un poco de storytelling, para seguir la trayectoria de un caja cerámica que desde Castellón recorrió 8.728 km para llegar a una tienda de decoración en Seattle (Estados Unidos).

¡Vamos allá!

Había una vez en Castellón, España, una fábrica donde expertos daban vida a piezas cerámicas únicas en una factoría completamente automatizada. La verdadera odisea de estas obras maestras comenzaba mucho antes de que sus destinos fueran revelados. Acompáñanos en el viaje de un palet de mercancía cerámica, donde cada fase es un despliegue meticuloso de sistemas y equipos diseñados para asegurar la integridad, cuidado y protección de las delicadas piezas cerámicas. Desde su origen en Castellón hasta Estados Unidos.

1. Primer embalaje: Donde la artesanía y la ingeniería se unen

Nuestro viaje empieza en el final de línea, donde las delicadas piezas cerámicas, auténticas obras de artesanía, se encajan y son flejadas de manera automatizada. Cada detalle cuenta, y este inicial embalaje automático, con sistemas de encajado y de flejado de cajas, ya es una obra de arte por sí mismo.

Mediante la implementación de sistemas de paletización automatizados, las cajas se organizan en un mosaico con precisión para optimizar el espacio en el palet, como piezas de un rompecabezas que esperan ser descubiertas.

Los procesos de encajado, flejado de cajas y paletizado cerámico son una coreografía sincronizada de sistemas diseñados para maximizar la eficiencia y preparar el producto para el embalaje y minimizar los desplazamientos durante su transporte.

2. Protección y seguridad: El cuidado de Stretch Hood

Una vez en el palet, las cajas cerámicas empiezan el recorrido de la línea de embalaje final, símil de un túnel con sistemas de embalaje automáticos que van a preparar la carga para su viaje intercontinental.

Su trayectoria por la línea de embalaje empieza habitualmente en la estación de flejado horizontal, que con la aplicación del fleje ayuda a contener y compactar las cajas en un bloque.

A continuación el sistema de enfardado automático envuelve la carga en un abrazo protector, que con cuidado compacta y une las cajas a su base del palet. Esta estación del recorrido puede también ser substituido o complementada por el sistema de flejado vertical, que lanzando el fleje también asegura la preciada carga cerámica a su base.

Finalmente nuestro palet cerámico es enfundado con Stretch Hood, tal escudo protector de agentes externos, un avanzado sistema de embalaje que se adapta a la forma del palet, proporcionando un embalaje uniforme y resistente.

Nuestros sistemas de embalaje actúan como una armadura invisible para la carga, lista para enfrentar cualquier desafío que se presente en su camino.

3. Conexión logística: Manipulación y salvaguardado

Nuestro palet cerámico, tal tesoro embalado, prosigue su camino hasta el centro logístico. Ya sea mediante un proceso automatizado, mediante vehículos AGV, o maniobrado cuidadosamente por los operarios, las cargas son identificadas, actualizadas en el sistema logístico de la empresa y almacenadas. En este paso ya nos influye la protección que le acabamos de dar a la carga, además de otros sistemas imprescindibles del final de línea cómo el sistema de etiquetado.

4. Almacenamiento: La espera bajo el cielo

En el almacén o centro logístico, el palet encuentra su hogar temporal a la espera de que sea necesitado para su viaje final. En los casos de almacenamiento en el exterior, puede enfrentarse durante meses a las inclemencias del tiempo, desde el polvo que puede acumularse hasta los rayos del sol que lo dañarían sino fuera por la protección de Stretch Hood. La protección sigue siendo su aliada, y la paciencia su virtud.

5. El viaje a través de los elementos

El día del viaje ha llegado. Desde Castellón hasta Seattle, nuestro palet cerámico emprende una travesía épica para recorrer esos 8.728 km. Carreteras, camiones, puertos y océanos se presentan ante él. La lluvia, la nieve y el sol son solo pruebas que fortalecerán su resistencia y demostrarán el poder de sujeción y protección de su embalaje. A bordo de un contenedor marítimo, el palet se convierte en un navegante silencioso, listo para desembarcar en tierras lejanas.

6. Destino final: Calidad y presentación impecable en el punto de venta

Finalmente, el palet llega a su destino, un centro logístico en Seattle. Desde allí, es transportado a una tienda o una grande superficie al por mayor donde su contenido será revelado al mundo. Finalmente toda la protección otorgada por los sistemas de embalaje cobran sentido: El film Stretch Hood no sólo permite proteger la carga si no que permite que la marca cerámica que ha viajado tan lejos sea visible. El fleje por su cuenta mantiene todas las cajas unidas, y evitan accidentes en el momento de abrir la mercancía.

Es la culminación de un viaje donde el embalaje automatizado, el almacenamiento, la manipulación logística y el transporte se han entrelazado para contar una historia de excelencia.

Así concluye el viaje épico de nuestro palet cerámico, una narrativa donde cada etapa del camino está tejida con atención, cuidado y dedicación. Desde Castellón hasta Estados Unidos, este viaje es mucho más que un transporte de mercancía; es una epopeya en que se combinan arte, tecnología de embalaje y logística que demuestra que la verdadera belleza está en la atención al detalle, incluso en el viaje de un simple palet.

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¿Por qué preparar tu línea de embalaje para el crecimiento?

Existen varias razones por las que es importante preparar una instalación para fases futuras de la empresa, y no sólo en relación a un aumento de producción. Es importante estar preparado para cambios de producto, formatos, tecnologías, logística etc. A continuación algunos de los aspectos a tener en cuenta:

1. Ampliación de la producción en el futuro:

Uno de los principales motivos para preparar la línea de embalaje es anticiparse a la ampliación de la producción en el futuro. Esto implica asegurarse de que la línea de embalaje sea lo suficientemente escalable como para manejar volúmenes de producción más altos, con sistemas que puedan ir a más velocidad, o mayor autonomía. Se deben considerar también aspectos como el espacio físico disponible, los recursos humanos necesarios y la capacidad de los equipos de embalaje para cumplir con las demandas futuras.

2. Incorporación de multiformatos en el embalaje:

Otra razón para preparar la línea de embalaje es la posibilidad de incorporar diferentes formatos de embalaje. A medida que la empresa crece, es posible que se requiera embalar productos en una variedad de tamaños, formas y materiales. Por lo tanto, es esencial asegurarse de que la línea de embalaje pueda adaptarse fácilmente a estos cambios, ya sea mediante la adición de nuevos equipos o mediante la configuración flexible de los equipos existentes.

3. Futura expansión de producción:

La expansión de la producción puede implicar la adición de nuevas líneas de producción o la ampliación de las existentes que converjan en el mismo final de línea. En ambos casos, es crucial considerar cómo estas expansiones afectarán la línea de embalaje. Esto implica evaluar la capacidad de la línea de embalaje para manejar mayores volúmenes de productos provenientes de la producción y garantizar que los equipos de embalaje estén dimensionados correctamente para satisfacer las necesidades de la expansión.

4. Unión de varios finales de línea:

En algunos casos, puede ser necesario unir varios finales de línea en una sola línea de embalaje para mejorar la eficiencia y reducir los costos operativos. Esta consolidación implica una planificación una integración adecuada de los diferentes sistemas y equipos. Al preparar la instalación para esta unificación de finales de línea, se deben considerar aspectos como el flujo de productos, la sincronización de los equipos y la capacidad de los sistemas de embalaje para manejar volúmenes más altos.

5. Conexión con futuros sistemas de Industria 4.0:

La Industria 4.0 está revolucionando la forma en que operan las fábricas, y la línea de embalaje no es una excepción. Para prepararse para el futuro, es importante considerar la conexión de la línea de embalaje con los sistemas de Industria 4.0, como el monitoreo remoto, la recopilación de datos en tiempo real y el análisis predictivo. Esto requerirá la implementación de equipos y tecnologías compatibles con la Industria 4.0, así como la infraestructura adecuada para la transmisión y el procesamiento de datos.

Claves para preparar tu línea de embalaje para futuros cambios

1. Instalación de sistemas de embalaje que permitan «upgrades»:

Es esencial seleccionar y adquirir sistemas de embalaje que puedan actualizarse y adaptarse a medida que la fábrica crezca. Esto implica elegir equipos que sean modulares en su diseño, cómo por ejemplo el sistema Stretch Hood de Innova, lo que permitirá la incorporación de nuevas funcionalidades o capacidades a medida que sea necesario. Además, es importante buscar fabricantes de sistemas de embalaje que ofrezcan actualizaciones y mejoras continuas para mantener la línea de embalaje actualizada y eficiente.

2. Sistemas de embalaje modulares:

La modularidad también es clave para la preparación de la línea de embalaje. Al optar por sistemas de embalaje modulares, se facilita la integración de nuevos equipos o la reconfiguración de los existentes para adaptarse a los cambios en la producción. Esta flexibilidad permitirá a la fábrica ajustarse rápidamente a las demandas cambiantes y maximizar la eficiencia de la línea de embalaje.

En el caso de los sistemas de embalaje de Innova están diseñados de manera modular para poder añadir complementos y/o accesorios que permitan mayor productividad o adaptación a diferentes formatos.

3. Accesorios para los sistema embalaje

Además de la modularidad, la incorporación de accesorios a los sistemas de embalaje puede mejorar la capacidad de la línea de embalaje para manejar diferentes formatos y requisitos. Estos accesorios pueden incluir sistemas de cambio rápido de formato, dispositivos de control de calidad automatizados, dispositivos de manipulación de materiales y otros complementos que agilicen y mejoren el proceso de embalaje.

Los sistema de flejado, enfardado y enfundado de Innova cuentan con una amplia gama de accesorios orientados a mejorar el embalaje y la protección de la carga, pero también a adaptarse a diferentes formatos y exigencias.

4. Programación y actualizaciones de sistemas PLC:

Los sistemas de control programables (PLC) desempeñan un papel crucial en el funcionamiento de la línea de embalaje. Preparar la instalación para el crecimiento implica asegurarse de que los PLC estén programados de manera adecuada y flexible, permitiendo cambios y actualizaciones según sea necesario. Además, es importante mantenerse al día con las últimas actualizaciones y tecnologías en comunicación para optimizar el rendimiento de la línea de embalaje.

En Innova, por ejemplo, nuestros sistemas de embalaje cuentan con acceso remoto para realizar actualizaciones de comunicación en la línea para adaptarse a distintos cambios en la producción.

5. Línea de transporte preparada para varios vehículos de transporte:

La logística de transporte de palets es un aspecto importante a considerar al preparar la línea de embalaje. Asegurarse de que la línea de transporte pueda acomodar varios vehículos de transporte de palets, como montacargas o vehículos de guiado automático (AGV), garantizará una operación fluida y eficiente. Esto implica diseñar la infraestructura de transporte de palets de manera flexible y considerar la capacidad de carga, la compatibilidad de los sistemas de elevación y la planificación del flujo de materiales.

En conclusión, preparar una línea de embalaje para el crecimiento en la producción de la fábrica es esencial para garantizar una operación eficiente y exitosa. Considerar aspectos como la ampliación de la producción, la incorporación de multiformatos, la futura expansión, la unión de varios finales de línea y la conexión con sistemas de Industria 4.0 ayudará a asegurar que la línea de embalaje esté lista para enfrentar los desafíos y oportunidades del futuro.

Contar con un socio fabricante de sistemas de embalaje que brinde asesoramiento experto y soluciones flexibles será fundamental para diseñar una línea de embalaje preparada para el crecimiento y maximizar el rendimiento de la fábrica. En Innova contamos con la experiencia especializada de más de 20 años y centeneras de instalaciones de embalaje. No dudes a consultar con nosotros para más información sobre el proyecto de línea o cotización sin compromiso, estaremos encantados de atenderte.

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En el artículo de hoy veremos las claves para mejorar el ROI  de automatizar el final de línea.

La relación del ROI con la automatización

Independientemente de lo sencillo o complejo que sea el sistema automático de embalaje que se adquiera, todos los tipos de automatización de final de línea aportan siempre un retorno de la inversión. Aquí entran factores que definiremos a continuación cómo el ahorro de costes de mano de obra, la reducción del uso de materiales y consumibles, la mejora de la seguridad de los trabajadores, o la eficacia de los equipos, entre otros. Con todo, automatizar el embalaje final permite conseguir un ROI bastante notable y en numerosas ocasiones incluso amortizar equipos cómo el sistema Stretch Hood en apenas 6-9 meses, según estudios comparando con sistemas manuales o sistemas semi-automáticos.

Ahorro en mano de obra

¿Sabías que el 60% de los gastos totales en embalaje están directamente relacionados con la mano de obra? Según la oficina de estadísticas de empleo en Estados Unidos, esta cifra incluso está creciendo, y todo apunta a que los costes laborales seguirán aumentando. ¿Qué puede hacer tu empresa para mitigar ese aumento constante de costes? La respuesta recae en la automatización.

Por ejemplo, solo comparando tiempos de proceso de embalaje manual versus automático, según estudios realizados por Innova:

• Una empresa que embala unos 300 palets al día, necesitaría entre 6-8 empleados realizando el embalaje de forma manual (2-3 empleados por turno de 8h, con un total de 3 turnos diarios).
• Realizar el mismo embalaje de 300 palets con un sistema cómo Stretch Hood, presupondría solo 1 empleado supervisando la máquina en cada turno.

La automatización del embalaje permite al personal de la línea centrarse en trabajos más complejos y de supervisión, en lugar de tareas rutinarias, repetitivas e incluso origen de lesiones físicas durante el enfardado o flejado de palets manualmente.

Reducción de consumibles de embalaje

El gran punto clave de los sistemas de embalaje automáticos es que reducen al máximo el uso de consumibles gracias a la precisión de la tecnología. Ahí hay que sumar también el coste del consumible según si el formato es para embalaje manual o automático. Las bobinas de film, fleje o precinto de aplicación manual tienden a ser más pequeñas y a tener un coste mayor por kg o por mm que los consumibles de sistemas automáticos. Al ser consumibles de vida más corta, significa que hay que cambiarlos más a menudo, con la consiguiente pérdida de tiempo y recursos.

Un claro ejemplo de la tecnología versus el factor humano, lo tenemos en el film estirable de la envolvedora:

• Una persona puede pre-estirar manualmente un 10-15%.
• Una envolvedora de palets estándar permitiría pre-estirar un 300% o más.

En Innova realizamos estudios de consumo de embalaje para determinar el ROI de automatizar este proceso. Según un estudio realizado con clientes de Innova, con un palet de cajas apiladas de medidas de 900 x 900 x 1700 mm y una producción de 300 palets/día:

• Aplicar fleje manual tenia un coste de 255 € diario
• Usando un sistema de flejado automático, el importe del fleje se reducía hasta un 45% menos, es decir 145 € diariamente.

Y en el caso del film el ahorro aun es mayor:

• Aplicando film y termoretracción manual tenía un coste de 1.300 € diarios (entre el film y el gas)
• Usando el sistema Stretch Hood el coste en film se reducía un 51% hasta tan sólo 640€ diariamente.

Cómo vemos los sistemas automáticos de embalaje son más eficientes y precisos que el embalaje manual, donde el error humano también cuenta y en el que se requiere menos material para conseguir el mismo resultado. Al reducir la cantidad total de material utilizado por la empresa diariamente, la empresa conseguirá aumentar ese esperado ROI.

Eliminación de accidentes laborales

Otro punto clave de la automatización es la seguridad de los trabajadores y la reducción de accidentes laborales, lesiones al trabajador y otras consecuencias. Este aspecto tiene claramente una doble vertiente para la empresa: la propia seguridad física del trabajador, donde un accidente o una lesión física se puede traducir en bajas laborales para la empresa (y por consecuente los derivados de dichas bajas para la empresa), y en las propias pérdidas de producción generadas por accidentes en la línea de embalaje, en el caso de daños en la mercancía.

Los equipos de embalaje automatizados ayudar a reducir los accidentes laborales, ya que mantienen a los trabajadores fuera de las zonas más peligrosas de la línea y evitar las tareas manuales que pueden provocarles lesiones o accidentes.

En su lugar, el nuevo técnico de la línea es un perfil especializado en manejar el equipo de embalaje y realizar tareas cómo cambios de consumible y mantenimientos esenciales.

Algunos datos relacionados con la seguridad del trabajador y que podría paliar la automatización:

• Según datos del Ministerio de Trabajo español sobre accidentes de trabajo en España, los accidentes en áreas destinadas a almacenamiento y a labores de carga y descarga han crecido un 9,42% en 2022.
• Los accidentes de trabajo en almacenes y áreas de actividad logística representan el 13% de la totalidad de accidentes de trabajo en España.
• Según la empresa de prevención de riesgos laborales Europreven, la siniestralidad laboral en España suponer alrededor del 3% del PIB, equivalente a unos 12.000 millones de euros, una cifra que triplica la de otros países de la UE.

Resolver los accidentes laborales relacionados con el final de línea y logística está en manos de las empresas, y junto con el Plan de Riesgos Laborales, la automatización del final de línea es clave para reducir y mejorar la seguridad de trabajadores y empresa.  

Mejorar la eficacia de los equipos

Por último un paso más allá dentro de la automatización del embalaje es la de revisar y mejorar la eficacia de los equipos, para obtener aun mejor ROI de los mismos. En este caso hablamos indicadores de mejora continua cómo el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los equipos) y de medidas obvias cómo un buen plan de mantenimiento preventivo, que toda empresa con equipos automatizados debería tener en cuenta.

Algunas de las acciones imprescindibles para obtener un mayor rendimiento de los equipos:

Reducción de paradas evitables:

Hablamos de cambios de consumibles, cambios de turno de personal etc. Con un sistema automatizado que permita realizar cambios de consumible durante menos tiempo, o que directamente tenga una mayor autonomía de embalaje. Éste sería el ejemplo del sistema Stretch Hood que permite embalar alrededor de 1.000 palets sin cambiar la bobina de film (versus una envolvedora estándar que necesita cambios de film cada 150-200 palets).

Reducción de averías debidas al sistema de embalaje:

Ya sea a través de un plan de mantenimiento preventivo o con la propia renovación del sistema en caso de ser un equipo obsoleto o de bajo rendimiento. Apostar por sistemas de embalaje automatizados con mayores funcionalidades y robustez, y un buen plan de mantenimiento que los acompañe en su vida útil reportará un mayor ROI que invirtiendo en un equipo de pocas prestaciones (y habitualmente menor precio).

Proyecto de embalaje preparado para el crecimiento productivo:

Otro punto interesante es el invertir en equipos de la línea de embalaje que respondan a las necesidades productivas de la empresa en el futuro. Ya sea con un aumento de producción previsto o simplemente para adaptarse a diferentes formatos de la línea, o diferentes necesidades.

Algunos ejemplos de líneas de embalaje con previsión productiva:

• Un sistema de mayor capacidad de embalaje aunque en el momento sea menor
• Líneas de transporte adaptadas a diferentes vehículos de palets como montacargas, AGV, etc
• Sistemas de embalaje que permitan multiformatos de palets con distintas medidas, tipos de film diferentes, etc (como el caso de nuestro sistema de enfundado Stretch Hood XL que permite usar hasta 3 bobinas para adaptarse a distintos formatos).

Para más información sobre cómo mejorar el rendimiento de la maquinaria, y en concreto el indicador OEE, os recomendamos nuestro artículo al respecto:

En definitiva, los argumentos en pro de la automatización en el embalaje son amplios y el beneficio de hacerlo resulta muy visible para la empresa productiva. Al realizar una inversión de maquinaria es importante ver todos estos aspectos y calcular el ROI que ésta le puede aportar, tanto el que se ve a simple vista (ahorro en consumibles por ejemplo) cómo el que no (reducción de accidentes laborales, mejor entrega de la mercancía al cliente, preparación para el crecimiento de la empresa, etc).

En Innova Group tenemos la experiencia de centenares de proyectos de final de línea automatizados y contamos con un equipo especializado en realizar Estudios de consumibles y de ahorro en materia de automatización. No dudes a consultar con nuestro equipo una cotización y/o estudio sin compromiso, estaremos encantados de atenderte.

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