Las Top 10 FAQ del sistema de flejado automático vertical

1. ¿Cómo funciona un sistema de flejado vertical de palets y qué ventajas ofrece?
2. ¿Qué accesorios pueden incluirse para mejorar el flejado?
3. ¿Qué capacidad de producción tiene?
4. ¿Qué tipos de fleje existen y cuáles son sus características?
5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?
6. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?
7. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la flejadora vertical?
8. ¿Cómo ahorrar en consumible de fleje?
9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su correcta instalación y funcionamiento?
10. ¿Qué mantenimiento requiere la flejadora vertical?

1. ¿Cómo funciona el sistema de flejado vertical de palets y qué ventajas ofrece?

El sistema de flejado vertical automático sujeta la carga a la base del palet, creando así un conjunto compacto y estable que reduce el riesgo de desplazamientos. Este sistema aplica el fleje en sentido vertical con una tensión controlada y uniforme, lo que garantiza una fijación firme sin deformar el producto.

Principales ventajas del flejado vertical de palets:

• Mayor estabilidad de la carga: El flejado vertical fija la carga directamente al palet, reduciendo significativamente el riesgo de desplazamientos, incluso en cargas ligeras o inestables.

• Reducción de daños en el producto: Al estar la carga completamente sujeta, se minimizan los efectos de vibraciones, impactos y movimientos bruscos, protegiendo tanto las cajas como el producto final durante todo el proceso logístico.

• Mayor seguridad en la manipulación y transporte: Una carga correctamente flejada mejora la seguridad en las operaciones de transporte, almacenamiento y manipulación, reduciendo el riesgo de incidencias y accidentes asociados a palets inestables.

2. ¿Qué accesorios pueden incluirse para mejorar el flejado?

Los sistemas de flejado vertical pueden incluir multitud de accesorios, tanto para mejorar las prestaciones de la flejadora como para aumentar la protección de la carga. Algunos de los accesorios más comunes son:

• Aplicador de cantoneras: Este sistema incorpora las cantoneras de cartón en los bordes horizontales de la carga previamente al flejado, para ofrecer una mejor unidad y compactación antes de flejar, además de proteger las cargas del propio fleje.

• Sistema de desplazamiento lateral: Este accesorio permite desplazar lateralmente el arco de flejado, aplicando el fleje en la posición requerida sin necesidad de mover el palet, especialmente adecuado para cargas frágiles o inestables.

• Doble cabezal: Permite aplicar dos flejes por eje de forma simultánea, reduciendo el tiempo de ciclo y mejorando la estabilidad de la carga.

• Sistema de prensado: La función de este sistema es compactar la carga antes de aplicar los flejes. Un accesorio especialmente útil para evitar desplazamientos en cargas ligeras o inestables, como el papel o el cartón apilado.

• Sistema de lanza abatible: Permite reducir el espacio ocupado por el sistema en planta. La lanza se coloca en posición vertical únicamente durante el flejado, permaneciendo abatida el resto del tiempo. Es especialmente útil en líneas con espacio limitado y formatos de palets anchos, donde se requiere una lanza de mayor longitud.

3. ¿Qué capacidad de producción tiene?

La capacidad productiva de un sistema de flejado está directamente relacionada con el número de flejes que se quieran aplicar. En un sistema estándar, que aplica dos flejes por las cuatro caras del palet, la producción habitual puede ser de 30 palets por hora.

Sin embargo, aplicando el mismo número de flejes pero incorporando un sistema de doble cabezal, es posible aplicar los flejes de forma simultánea, lo que permite reducir el tiempo de ciclo y aumentar la productividad hasta los 60 palets por hora.

4. ¿Qué tipos de fleje existen y cuáles son sus características?

En los sistemas de flejado automático se utilizan principalmente dos tipos de fleje: polipropileno (PP) y poliéster (PET).

• Polipropileno (PP): El polipropileno es un polímero termoplástico que combina resistencia y elasticidad, siendo uno de los más utilizados para asegurar mercancías paletizadas. También destaca por su resistencia a la humedad y a agentes externos.

• Poliéster (PET): El poliéster es una resina plástica de alta resistencia. El fleje de poliéster es bastante rígido, con una elongación menor que el polipropileno, y una excelente capacidad para mantener la tensión en el tiempo.

Ambos se presentan en medidas estándar de 9, 12 y 16 mm de ancho, con un espesor habitual de 0,6 y 0,75 mm. La elección entre polipropileno (PP) y poliéster (PET) dependerá del nivel de sujeción requerido, el peso de la carga y las condiciones de transporte y almacenamiento.

Otros flejes usados son el fleje de acero, con un coste mucho mayor que los flejes de polipropileno o poliéster, o el fleje téxtil, que normalmente se aplica de forma manual con la ayuda de un tensor.

5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?

El sellado del fleje se puede realizar mediante distintas técnicas de soldadura. Estas dependerán de las características del cabezal de flejado.

• Soldadura por vibración o fricción: La soldadura se realiza mediante un movimiento vibratorio que genera el calor necesario para posteriormente unir los extremos del fleje mediante presión.

• Soldadura por resistencia: Esta soldadura también se realiza por calentamiento, aplicando una corriente eléctrica controlada directamente sobre el fleje. El cabezal de flejado regula automáticamente la temperatura y el tiempo de enfriamiento, garantizando una unión homogénea y segura.

• Soldadura por ultrasonidos: Con esta tecnología se transmiten vibraciones mecánicas a presión en los extremos del fleje, de manera que se comprimen y se unen proporcionando un sellado extremadamente fuerte, consistente y rápido.

6. ¿Se puede integrar en líneas automáticas existentes?

La flejadora vertical de Innova está diseñada para integrarse en líneas automáticas junto con sistemas complementarios de embalaje como las envolvedoras automáticas o Stretch Hood, formando parte de una solución completa de final de línea. Gracias a su diseño modular y a su control mediante PLC avanzado, puede alinearse con el resto de equipos de la línea, optimizando el flujo de palets y garantizando una producción continua sin cuellos de botella.

7. ¿Qué dimensiones, altura y peso máximos admite la flejadora vertical?

Antes de instalar un sistema de flejado automático, es importante conocer los límites de carga con los que puede trabajar.

En el caso de la flejadora vertical de Innova, las medidas son:

• Dimensiones máximas de la carga: (L) 1.300 x (A) 1.250 mm
• Altura máxima: de 300 mm a 1.500 mm (Llegando hasta los 2.500 con saltos de 500 mm)
• Peso máximo: 2.000 kg

Estas dimensiones pueden adaptarse según las necesidades específicas de cada proyecto, en función del tipo de carga, el formato de palet y la configuración de la línea de embalaje.

8. ¿Cómo ahorrar en consumible de fleje?

Los sistemas de flejado son una opción económica de sujeción, ya que con pocas flejadas y poca cantidad de consumible se puede garantizar la estabilidad total de la carga. A pesar de ello, es posible optimizar aún más el sistema:

• Usando el fleje correcto para cada carga: Por ejemplo, si no se requiere que el fleje soporte un peso excesivamente elevado, no es necesario recurrir al fleje de acero, ya que los flejes de PET o PP ofrecen una sujeción suficiente, mayor elasticidad y un coste inferior.

• Cabezal de flejado con precisión: Utilizar cabezales de última generación para obtener un control preciso de la tensión y una soldadura fiable, evitando así roturas de fleje y desperdicios de material. En Innova trabajamos con nuestro propio cabezal patentado ODEN, un sistema compacto y modular de alto rendimiento.

9. ¿Qué espacio necesita el sistema para su correcta instalación y funcionamiento?

El espacio necesario para instalar un sistema de flejado vertical de Innova depende de las características de la línea y de si se trata de una instalación completa desde cero o de una integración en una línea existente.

En el caso de sistemas de embalaje de Innova, para una línea de flejado vertical completa, que incluya un sistema de entrada de palets con centrador, transportador con plataforma giratoria para poder flejar por las cuatro caras de la carga, y línea de salida de acumulación y recogida de palets terminados, se requiere aproximadamente un espacio de 10 metros de longitud y 4,5 metros de ancho.  En configuraciones sin girador, el espacio longitudinal puede reducirse a unos 9 metros.

En el caso de integrar el sistema en una línea automática ya existente, el espacio necesario es menor. Aproximadamente, unos 3 metros de longitud para sistemas sin girador y 6 metros cuando se incorpora un transportador con giro de 90º para el flejado a cuatro caras.

10. ¿Qué mantenimiento requiere la flejadora vertical?

La flejadora vertical automática requiere un mantenimiento preventivo básico, que incluye la limpieza del cabezal de flejado, la revisión del sistema de soldadura y la comprobación periódica de los elementos móviles. Además, su diseño robusto y el fácil acceso a los componentes permiten minimizar las tareas de mantenimiento y los tiempos de parada.

Por otra parte, el cabezal de flejado ODEN de Innova sustituye elementos tradicionales de desgaste por un servomotor con control de posicionado. Esta tecnología reduce el número de componentes mecánicos, minimizando el riesgo de atascos del fleje, disminuyendo los costes de mantenimiento y aumentando significativamente la vida útil del equipo.

En definitiva, la flejadora vertical de palets es una de las mejores soluciones de embalaje automático para garantizar la estabilidad del palet, optimizar los tiempos de ciclo y reducir incidencias en el proceso de embalaje. En Innova Group diseñamos y fabricamos sistemas de flejado de palets adaptados a las necesidades específicas de nuestros clientes. Contacta con nosotros y descubre cómo podemos ayudarte a conseguir la máxima eficiencia en tu final de línea. ¡Nuestro equipo técnico estará encantado de ayudarte!

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Las Top 10 FAQ de la envolvedora automática de brazo

1. ¿Cómo funciona una envolvedora de brazo rotativo?
2. ¿Qué velocidad de producción alcanza?
3. ¿Qué tipo de enfardados puede realizar?
4. ¿Qué características debe tener el film?
5. ¿Qué tipo de acabado de enfardado puede realizar?
6. ¿Cómo se adapta a cargas de diferentes tamaños y formas?
7. ¿Qué mantenimiento requiere la envolvedora de brazo?
8. ¿Cómo es la integración en una línea automática de embalaje?
9. ¿Qué accesorios puede incorporar para mejorar el enfardado?
10. ¿Qué modelos de envolvedora de brazo existen?

1. ¿Cómo funciona una envolvedora de brazo rotativo?

La envolvedora de brazo rotativo es un sistema de enfardado automático que funciona mediante una columna que gira alrededor de la carga paletizada aplicando el film estirable mientras esta permanece estática. Este tipo de sistema puede instalarse sobre una estructura de dos o de cuatro columnas, en función de la estabilidad y el nivel de producción requeridos.

La gran ventaja de este sistema es que, al mantener la carga inmóvil, se convierte en la solución ideal para productos frágiles, inestables o de gran peso. En definitiva, la envolvedora de brazo rotativo combina protección, versatilidad y rendimiento, garantizando un enfardado seguro y uniforme en todo tipo de cargas.

2. ¿Qué velocidad de producción alcanza?

Una de las grandes ventajas de la envolvedora de brazo rotativo es la rapidez de operación. La envolvedora de Innova es capaz de envolver un palet completo en tan solo 32 segundos, y el ciclo completo (incluyendo transporte) en 48 segundos, garantizando una aplicación uniforme del film y sin comprometer la seguridad de la carga.

Gracias a esta velocidad de enfardado, la envolvedora de brazo tiene una producción de hasta 80 palets/hora. Una solución perfecta para plantas con un gran volumen de productividad y que busquen un equilibrio entre productividad y protección de la carga. Además, Innova ofrece la posibilidad de equipar la máquina con un doble carro de film con dos brazos de enfardado, lo que incrementa todavía más la velocidad y eficacia de este sistema.

3. ¿Qué tipo de enfardados puede realizar?

Este sistema ofrece una gran versatilidad en sus ciclos de enfardado. Gracias a su sistema de control avanzado, es posible programar diferentes niveles de tensión, número de vueltas y refuerzos específicos en distintas zonas de la carga, asegurando que cada palet reciba la protección adecuada según sus características. Algunos ejemplos son:

• Refuerzo en la base: Para cargas ligeras o inestables, la envolvedora permite diseñar un ciclo que refuerce la base de la carga, ya sea con film o con la ayuda del cordón de refuerzo, garantizando así su sujeción al palet durante el transporte.

• Refuerzo en la parte superior: En el caso de cargas de gran altura, se puede configurar un ciclo que cubra la totalidad de la carga con refuerzos en distintas zonas, en específico en el solape del film superior.

• Cordón de refuerzo: Se trata de un sistema que transforma el film en un cordón de plástico, reforzando la sujeción del enfardado. Actúa como un fleje, aportando mayor compactación y un extra de seguridad a la carga.

4. ¿Qué características debe tener el film?

La envolvedora de brazo utiliza film estirable (Stretch Film), compuesto de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). Este tipo de film puede trabajar con un sistema de preestiro de hasta el 400 %, lo que permite un gran ahorro de consumible y mayor sostenibilidad en el proceso de embalaje.

Un aspecto a destacar en este punto es el uso de consumibles adecuados, como films estirables de calidad que sigan las especificaciones recomendadas por el fabricante. El uso de materiales inadecuados puede provocar atascos, aumentar el desgaste de componentes o incluso causar daños en la máquina.

5. ¿Qué tipo de acabado de enfardado puede realizar?

Muchas envolvedoras del mercado finalizan el ciclo de enfardado aplicando calor o encolado. Sin embargo, estos sistemas pueden generar inconvenientes como un mayor consumo energético, restos de material adherido en el palet o incluso limitaciones en entornos donde el calor está desaconsejado por motivos de seguridad.

La envolvedora de brazo de Innova Group evita estos problemas gracias a su tecnología patentada de atado Rope Gripping, que permite acabar el ciclo de forma más rápida, limpia y segura. Esto, además de evitar problemas de mantenimiento relacionados con los sistemas de soldadura térmica, evita riesgos térmicos y es perfecto para productos sensibles a altas temperaturas de sectores como el alimentario, farmacéutico o químico.

6. ¿Cómo se adapta a cargas de diferentes tamaños y formas?

La envolvedora de brazo automática está diseñada para adaptarse a cargas de diferentes tamaños y formas gracias a su estructura modular y a la disponibilidad de distintos modelos según las necesidades de producción. En el caso de la envolvedora de Innova, permite enfardar cargas que van desde 500 mm hasta 2.400 mm, pudiendo ajustarse incluso a medidas mayores si el cliente lo requiere. Además, su estructura robusta de 4 pilares ofrece mayor estabilidad durante el enfardado, una de las ventajas más buscadas en líneas de alta producción y velocidad.

Esta versatilidad hace que sea la solución perfecta para múltiples sectores industriales y cargas muy diversas, como big bags en la industria química, cargas cerámicas de gran formato que requieren de una sujeción y protección extra, o cargas ligeras y sensibles de sectores como la alimentación o el farmacéutico.

7. ¿Qué mantenimiento requiere la envolvedora de brazo?

La envolvedora automática de brazo destaca por su reducido número de componentes móviles, lo que se traduce directamente en facilidad de mantenimiento. Al contar con menos elementos sometidos a desgaste que otros sistemas de embalaje, el mantenimiento es más sencillo y menos frecuente.

Sin embargo, como en cualquier sistema de embalaje, sigue siendo importante llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo para asegurar su buen rendimiento a lo largo del tiempo. Este plan debe incluir rutinas básicas como limpieza periódica, lubricación de las partes móviles, ajustes mecánicos, revisiones de seguridad y actualizaciones de software de control, entre otras cosas. Todas estas acciones permiten prevenir averías, garantizar un funcionamiento continuo y optimizar el rendimiento de la máquina.

8. ¿Cómo es la integración en una línea automática de embalaje?

La envolvedora de brazo está diseñada para integrarse en líneas automáticas junto con sistemas complementarios de embalaje como flejado o Stretch Hood, formando parte de una solución completa de final de línea.

Gracias a su diseño modular y a su control mediante PLC avanzado, puede alinearse con el resto de equipos de la línea, optimizando el flujo de palets y garantizando una producción continua sin cuellos de botella.

9. ¿Qué accesorios puede incorporar para mejorar el enfardado?

La envolvedora de brazo se puede equipar con multitud de accesorios para mejorar la seguridad y protección de la carga. Además del sistema de cordón explicado anteriormente, algunos de los accesorios más habituales de esta solución de embalaje son:

• Pisor de sujeción superior: Para cargas ligeras o inestables, la envolvedora puede incluir un pisor superior que sujeta la carga mientras se realiza el enfardado.

• Aplicación de cover: Para aquellas cargas que requieran protección total. El cover utiliza un consumible distinto al film estirable con propiedades de protección que se solapa con el enfadado.

• Aplicador de cantoneras de protección: Para cargas especiales que requieren proteger sus esquinas, se pueden incluir cantoneras de cartón verticales.

10. ¿Qué modelos de envolvedora de brazo existen?

Existen varios modelos de envolvedora de brazo en el mercado, diseñados para cubrir diferentes necesidades de producción y tipos de carga. En el caso de Innova Group, la gama se compone principalmente de dos versiones que ofrecen soluciones adaptadas a distintos niveles de exigencia: la AWS|Pro y la AWS Techlite.

El modelo AWS|Pro incorpora todas las características que hemos visto a lo largo de este artículo, alta velocidad de enfardado, estructura robusta de cuatro pilares, posibilidad de incluir accesorios como cantoneras o cover… una opción ideal para líneas de media y alta producción.

Por su parte, la AWS Techlite de Innova es una versión más ligera, compacta y eficiente de la envolvedora de brazo, diseñada para adaptarse a líneas de producción medianas o bajas. Su estructura simplificada y modular facilita la instalación, el transporte y el ahorro de espacio en planta. Con una productividad de hasta 40 palets por hora, mantiene la calidad y fiabilidad, pero con un enfoque más sostenible y eficiente.

En definitiva, la envolvedora automática de brazo rotativo se presenta como una de las soluciones de embalaje más eficientes, seguras y adaptables a las necesidades de múltiples sectores industriales. Su capacidad para trabajar con cargas de distintas formas y tamaños, junto con su velocidad de producción y facilidad de mantenimiento, la convierte en una apuesta segura para optimizar cualquier final de línea. No dudes en contactar con nuestro equipo técnico, estaremos encantados de asesorarte en tu proyecto de embalaje sin compromiso.

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En este artículo, te mostramos cuales son las 10 preguntas más frecuentes que recibimos, como fabricante de sistemas de embalaje, sobre los elementos de seguridad en una línea: desde los que son imprescindibles y obligatorios, hasta los que son opcionales pero que ayudan a mejorar la productividad de la línea.

TOP 10 preguntas más frecuentes sobre los sistemas de seguridad

1. ¿Qué sistemas de seguridad son imprescindibles en una línea de embalaje?
2. ¿Qué tipo de señalización pueden incorporar los sistemas de embalaje?
3. ¿Cómo ayuda el panel de control a garantizar la seguridad?
4. ¿Qué ocurre si algún operario entra en la zona de trabajo mientras la máquina está en funcionamiento?
5. ¿Cómo se asegura la protección durante las tareas de mantenimiento?
6. ¿Qué ocurre si se produce una avería o fallo de seguridad en plena producción?
7. ¿Se puede adaptar el nivel de seguridad según el entorno de trabajo?
8. ¿Cómo se adaptan los sistemas de seguridad al cumplimiento de las normativas de cada país?
9. ¿Qué formación requiere el personal en materia de sistemas de seguridad?
10. ¿Cómo contribuye la seguridad a mejorar la productividad en una línea de embalaje?

1. ¿Qué sistemas de seguridad son imprescindibles en una línea de embalaje?

Según las normativas internacionales de seguridad en el trabajo, una línea de embalaje o cualquier tipo de maquinaria automática debe contar con un perímetro de seguridad (normalmente delimitado con barreras físicas o fotoeléctricas), un sistema de parada de emergencia, y un sistema de aviso de alarmas y señalización. Para cumplir con este tipo de requerimientos, existen determinados elementos que deben incluirse en una línea de embalaje.

Zona de seguridad:

• Vallado perimetral: Un vallado metálico que delimita el acceso físico a la maquinaria durante su funcionamiento. Solo se puede acceder al interior a través de las puertas de acceso de seguridad.

• Barreras de seguridad con fotocélulas: Como complementario al vallado o alternativa. Habitualmente se utilizan en zonas que necesitan ser accesibles en determinados momentos cuando la maquinaria no está en funcionamiento. Si se accede a una zona con fotocélula durante el ciclo de embalaje, saltará una alarma y el sistema se detendrá por motivos de seguridad.

• Paradas de emergencia accesibles: Botones ubicados en diferentes puntos de la máquina que permiten una detención inmediata ante cualquier imprevisto.

• Sistemas de acceso con llave o pulsadores autorizados: Mecanismos de control de acceso que impiden el uso de la máquina o el acceso a ciertas zonas sin una autorización previa.

Control de seguridad:

• PLC de seguridad (Programmable Logic Controller): Monitoriza y controla todos los dispositivos relacionados con la seguridad, como paradas de emergencia, barreras fotoeléctricas, sensores de puertas, etc. Se programa para garantizar una respuesta rápida y controlada ante cualquier incidencia.

Señalización de seguridad:

• Señalización acústica y lumínica: Obligatoriamente una línea debe incluir con algún tipo de señalización en caso de averías, accidentes o paradas que puede realizarse mediante diferentes dispositivos que explicamos a continuación.

2. ¿Qué tipo de señalización de seguridad pueden incorporar los sistemas de embalaje?

Además de los sistemas de seguridad mencionados en el punto anterior, otro elemento importante en una instalación de maquinaria es la señalización acústica y lumínica. Cada tipo de señal cumple una con una función específica y, en la mayoría de casos, actúan de forma complementaria.

• Señalización acústica: Alarmas sonoras que advierten de una acción en curso, como puede ser el inicio de un ciclo de embalaje, un fallo mecánico del sistema, o la apertura indebida de una puerta.

• Señalización lumínica: Balizas luminosas para informar acerca del estado en el que se encuentra la máquina. Por ejemplo, el rojo indica alarma o paro de emergencia, el amarillo alerta sobre una situación anómala o que requiere atención, el verde señala que todo está funcionando correctamente, y el azul indica una acción específica que se debe realizar. En Innova habitualmente trabajamos únicamente con dos (verde-rojo) o tres colores (verde-amarillo-rojo), porque así nos lo demandan nuestros clientes.

3. ¿Cómo ayuda el panel de control a garantizar la seguridad?

El panel de control HMI que tienen los sistemas de embalaje es una herramienta fundamental para garantizar la seguridad:

• Monitorizar en tiempo real el estado de todos los dispositivos de seguridad.
• Mostrar alarmas e incidencias de forma clara y priorizada.
• Restringir el acceso a ciertas funciones mediante contraseñas o llaves electrónicas, evitando manipulaciones indebidas.
• Activar modos seguros, como mantenimiento o paro de emergencia.
• Registrar históricos de fallos, lo que facilita la trazabilidad de incidentes y el mantenimiento preventivo.
• Conexión remota para asistencia técnica, lo que también favorece la detección y resolución segura de averías.

4. ¿Qué ocurre si algún operario entra en la zona de trabajo mientras la máquina está en funcionamiento?

Si un operario accede a la zona de trabajo mientras la máquina está en funcionamiento, los sistemas de seguridad reaccionan de forma inmediata para detener el proceso y evitar cualquier accidente.

Esta respuesta automática se consigue mediante diferentes dispositivos mencionados anteriormente, como las barreras de seguridad con fotocélulas, que detectan el cruce y cortan el ciclo; sistemas de acceso en puertas que impiden su apertura durante la operación; y un PLC de seguridad que supervisa todo el sistema y detiene la máquina si se detecta alguna incidencia.

5. ¿Cómo se asegura la protección de los operarios durante las tareas de mantenimiento?

Para llevar a cabo labores de mantenimiento de manera segura, primero se debe deshabilitar la máquina con la llave, desconectar el seccionador principal, y colocar un candado.

En el momento de parada, la maquinaria de embalaje de Innova incluye sistemas internos de seguridad anticaída en sus componentes móviles, de manera que todos los sistemas se bloquean automáticamente. Cuando se activan, unos cilindros mecánicos de seguridad se colocan en la guía acoplada al chasis de la máquina, impidiendo cualquier desplome de componentes móviles y protegiendo así al personal técnico

Estos sistemas también se ponen en marcha en situaciones de emergencia, averías eléctricas o cuando alguien accede a las barreras de seguridad (ya sea parando la máquina o no).

6. ¿Qué ocurre si se produce una avería o fallo de seguridad en plena producción?

Cuando se detecta una avería, el sistema se detiene automáticamente y de forma segura e inmediata mediante el PLC de seguridad. Al mismo tiempo, se activa la señalización acústica o luminosa, se bloquean múltiples funciones del sistema, incluyendo el sistema anticaída, y se muestra una alarma en el panel HMI.

El operario puede visualizar de forma clara en el panel HMI cuál ha sido la causa exacta de la avería o error detectado, de modo que se puede realizar una intervención rápida y segura, reduciendo el tiempo de inactividad y evitando riesgos adicionales. Además, también existe la posibilidad de realizar un diagnóstico remoto, lo que permite una respuesta aún más rápida.

7. ¿Se puede adaptar el nivel de seguridad según el entorno de trabajo?

Sí, la seguridad puede adaptarse a las condiciones específicas del entorno de trabajo donde se instalará el sistema de embalaje. Durante la fase de diseño del proyecto, el equipo técnico estudia tanto las necesidades de producción como las condiciones del entorno (presencia de humedad, polvo, temperaturas extremas o espacios reducidos) para implementar soluciones de seguridad adecuadas.

8. ¿Cuáles son las adaptaciones más comunes a entornos o requerimientos especiales?

Algunas de las adaptaciones más comunes en materia de seguridad:

• Espacio reducido o diseño especial de línea de embalaje: Barreras fotoeléctricasen caso de espacio reducido o bien por requerimiento del cliente. Además, en instalaciones con otras máquinas cercanas o espacio limitado, se pueden modificar los cerramientos y protecciones perimetrales para mantener un acceso seguro del operario y una correcta delimitación de zonas de riesgo.

• Accesos especiales de seguridad: Según requerimientos del cliente en materia de seguridad se pueden diseñar accesos de mantenimiento especial, como el ejemplo de la escalera de mantenimiento de nuestra Stretch Hood por medio de peldaños y barandilla especial.

• Protección para ambientes especiales: En el caso de ambientes húmedos se pueden incorporar componentes eléctricos con grado de protección IP65 o IP67, que garantizan un aislamiento seguro frente a partículas o salpicaduras. En ambientes polvorientos o con corrientes de aire se pueden instalar barreras de protección en el chasis de la máquina para salvaguardar los componentes y el sistema mismo de enfundado o enfardado.

• Entornos de refrigeración o erosión: Para productos congelados, o erosivos (como la sal o productos químicos), se recomienda el uso de maquinaria con acabado en acero inoxidable (INOX), que mejora la resistencia a la corrosión y cumple con las normativas higiénicas más exigentes.

9. ¿Cómo se adaptan los sistemas de seguridad al cumplimiento de las normativas de seguridad de cada país?

En cada proyecto se estudian los requerimientos del cliente y país en cuestión. Por ejemplo, en Europa Innova diseña y fabrica sus sistemas conforme a la Directiva de Seguridad de Máquinas CE 2006/42/CE. Pero además de adaptarnos a las normativas europeas de seguridad, adecuamos nuestras líneas de embalaje y maquinaria a las normativas como NR12 (Brasil), UL (EE.UU.), o CSA (Canadá).

10. ¿Qué formación requiere el personal en materia de sistemas de seguridad?

En el caso de Innova, cuando se instala una línea de embalaje, ofrecemos una formación para los operarios y personal técnico que trabajará con nuestros sistemas. Una formación sobre mantenimiento preventivo de la maquinaria, operación segura, lectura de panel HMI, reconocimiento de alarmas, etc. Además, también se entregan manuales técnicos para asegurar que los técnicos eviten malas prácticas con los sistemas de embalaje y así poder alargar su vida útil.

En definitiva, contar con un sistema de seguridad adaptado y bien integrado no solo protege al personal técnico, sino que también garantiza que la línea sea más eficiente y productiva, y esté alineada con todas las normativas de seguridad vigentes. Desde Innova, fabricamos soluciones que se adaptan a las exigencias específicas de cada cliente y sector. Contacta con nuestro equipo técnico para conocer en detalle cómo podemos ayudarte a mejorar la seguridad y eficiencia de tu final de línea.

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En Innova Group, como expertos en soluciones de embalaje de palets, nos encontramos con estas y otras preguntas de clientes. Por eso hemos decidido en este artículo resumir las 10 preguntas más frecuentes (FAQ) que suelen surgir al adquirir una envolvedora semiautomática.

Las Top 10 FAQ de las envolvedoras semiautomáticas:

1. ¿Qué tipos de envolvedoras semiautomáticas existen? ¿Cómo escoger entre ellas?
2. ¿Cuáles son las prestaciones de una envolvedora semiautomática de plataforma?
3. ¿Qué tipos de film se utilizan en una envolvedora semiautomática?
4. ¿Qué accesorios se pueden agregar según el objetivo de estabilidad?
5. ¿Qué accesorios son útiles para facilitar el acceso del palet a la envolvedora?
6. ¿Cómo se programa y controla una envolvedora semiautomática?
7. ¿Con qué tipos, medidas y formatos de carga se suelen trabajar en las envolvedoras semiautomáticas?
8. ¿Qué aspectos técnicos debo considerar al elegir una envolvedora semiautomática?
9. ¿Cuál es el mantenimiento necesario para una envolvedora semiautomática de tipo plataforma?
10. ¿Qué consideraciones de seguridad se deben tener en cuenta en un sistema semiautomático de embalaje?

1. ¿Qué tipos de envolvedoras semiautomáticas existen? ¿Cómo escoger entre ellas?

Las envolvedoras semiautomáticas se pueden dividir en diversos tipos según la tecnología o sistema de enfardado que utiliza:

• De plataforma giratoria: Este tipo de envolvedora de plataforma es el más extendido y presenta una plataforma sobre la cual se coloca el palet que gira mientras el film se aplica alrededor del producto. Ofrecen mayor capacidad de producción y robustez y permiten un enfardado más uniforme. Su ventaja es precisamente la versatilidad, fácil manejo y rapidez de enfardado.
• De brazo giratorio: Con la enfardadora de brazo giratorio, el palet permanece estático y es el brazo enfardador el que gira alrededor del palet aplicando el film. Su gran ventaja es que en el caso de cargas ligeras o frágiles es el brazo quien realiza las vueltas y no la carga.
• Robots enfardadores de brazo articulado: Con este tipo de enfardadoras, un robot industrial manipula el film estirable y lo aplica alrededor del palet de manera similar a la envolvedora de brazo giratorio. Son ideales para producciones pequeñas y/o cargas complejas, pero no ofrecen tanta velocidad de enfardado como las envolvedoras de plataforma o brazo.

Para elegir el tipo de envolvedora de palets semiautomática hay que tener en cuenta factores cómo el objetivo de embalaje, los resultados buscados, el espacio disponible, el presupuesto disponible, etc.

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2. ¿Cuáles son las prestaciones de una envolvedora semiautomática de plataforma?

De los tres tipos de envolvedoras, una de las más populares es la de plataforma por ofrecer diferentes prestaciones y accesorios. Algunas de las ventajas de estos sistemas de embalado son:

• Mayor capacidad de carga: Permiten enfardar palets de mayor peso y volumen.
• Envoltura más uniforme: El film se aplica de manera constante y uniforme alrededor del palet, asegurando una mejor sujeción de la carga.
• Mayor versatilidad: Admiten diferentes tipos de film, configuraciones de enfardado y tensión ajustable.
• Funcionamiento sencillo: El operario solo necesita colocar el palet en la plataforma e iniciar el ciclo de enfardado.
• Robustez y durabilidad: Fabricadas con materiales de alta calidad para garantizar una larga vida útil.
• Control de tensión del film: Ajuste preciso para diferentes tipos de cargas.
• Complementos y accesorios: Ofrecen sistemas adicionales para mejorar el enfardado y su sujeción, el acceso a la envolvedora o la seguridad del operario, entre otros.

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3. ¿Qué tipos de film se utilizan en una envolvedora semiautomática?

El film más comúnmente utilizado en las envolvedoras semiautomáticas es el film estirable de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). Este material ofrece alta resistencia, elasticidad y transparencia, asegurando un enfardado efectivo y protección de la carga. Existen diferentes tipos de film en cuanto a su espesor, ancho y color, para adaptarse a las necesidades específicas de cada aplicación:

• Film pre-estirado: Con grosores entre 10 y 15 micras, este film es ideal para cargas ligeras y de formas irregulares. Es una opción económica y eficaz para asegurar y contener la carga durante la manipulación y el transporte a corta distancia.

• Films híbridos: Estos films preestirados de bajo grosor permiten un estiramiento mínimo y son perfectos para cargas ligeras o de peso medio.

• Film estirable / stretch: Este es el tipo de film más comúnmente utilizado en envolvedoras de palets semiautomáticas y automáticas. Dependiendo del tipo de carga, se requieren films con diferentes grosores y capacidades de estiramiento, que pueden variar del 100% al 400% en modelos de envolvedoras que soportan tales capacidades.

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4. ¿Qué accesorios se pueden agregar según el objetivo de estabilidad?

Para optimizar la estabilidad de la carga con el enfardado, se pueden incorporar diversos accesorios a las envolvedoras semiautomáticas:

• Sistema de cordón de refuerzo: Aplica un cordón horizontal alrededor del palet antes de comenzar el enfardado, proporcionando mayor sujeción a la carga.
• Sistema de preestiro de film: Preestira el film antes de aplicarlo, aumentando su resistencia y permitiendo un mayor rendimiento del material.

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5. ¿Qué accesorios son útiles para facilitar el acceso del palet a la envolvedora?

Dependiendo del tipo de carga y las condiciones de trabajo, se pueden utilizar distintos accesorios para mejorar el acceso del palet a la base de la enfardadora de plataforma:

• Rampa de acceso: Para acceso mediante transpaleta manual o eléctrica, una rampa permite subir el palet a la plataforma de enfardado mediante una rampa inclinada.
• Plataforma de bajo perfil: Con una plataforma de bajo perfil, el palet se coloca directamente sobre la plataforma, usando una transpaleta y eliminando la necesidad de una rampa o la utilización de montacargas.
• Encofrado: Una alternativa a las plataformas de bajo perfil, es la operación de enconfrar la plataforma en el suelo de la fábrica, para que también quede a ras del suelo y proporcionar una entrada más segura y estable tanto a transpaletas como a vehículos montacargas.
• Acceso para transpaleta: La plataforma puede tener un acceso diseñado para las palas de transpaletas, de manera que ofrece mayor seguridad y centrado del palet para enfardar.
• Topes de seguridad: Para el acceso con montacargas también puede incorporar topes de seguridad que marquen el acceso del palet.

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6. ¿Cómo se programa y opera una envolvedora semiautomática?

Habitualmente el sistema de control de las envolvedoras semiautomáticas se basa en un autómata programable industrial (PLC). Este componente permite programar diferentes ciclos de enfardado según las necesidades de cada aplicación, tamaños y formatos de palet, además de los acabados de enfardado y las características de cada ciclo.

Los parámetros que se pueden configurar desde el PLC incluyen:

• Número de vueltas de film en la base y la parte superior del palet.
• Altura de inicio y fin del enfardado, y cotas adicionales.
• Velocidad de la plataforma y del carro del film.
• Tensión y preestiro del film.
• Programación de recetas de ciclos según formatos de cargas y tipos de enfardado necesario.
• Opciones de seguridad y otras funciones extra.

Estos parámetros se pueden ajustar fácilmente a través de una interfaz de usuario intuitiva donde se pueden añadir todos los datos del enfardado mencionados.

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7. ¿Con qué tipos, medidas y formatos de carga se suelen trabajar en las envolvedoras semiautomáticas?

Las envolvedoras semiautomáticas son extremadamente versátiles y pueden manejar una amplia variedad de cargas y bultos sobre palet de distintos sectores, incluyendo:

• Cargas ligeras y pesadas.
• Cargas estables e inestables.
• Distintos tamaños de palets, desde los estándar europalet (1.200 x 800 mm) y  americano (ISO, 1.000 x 1200 mm) hasta  medios palets y tamaños personalizados.
• Cargas con formas irregulares, habituales de procesos de picking.
• Cargas sin base de palet: Algunas envolvedoras permiten enfardar productos sueltos de forma individual, según su tamaño, o bien cargas que no son transportadas con un palet

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8. ¿Qué aspectos técnicos debo considerar al elegir una envolvedora semiautomática?

Además de las preguntas anteriores, es importante considerar algunos aspectos técnicos al elegir una envolvedora semiautomática:

• Capacidad de carga: ¿Cuál es el peso máximo de carga que necesito enfardar?
• Altura del enfardado: ¿Qué altura máxima necesito para envolver mis productos?
• Velocidad de enfardado: ¿En cuánto tiempo debería para envolver un palet de forma completa? Necesito aumentar la producción y por tanto los palets enfardados a la hora.
• Sistema de preestiro: ¿Con qué preestiro necesitaría trabajar? Cuanto necesito reducir en film por carga.
• Sistema de cordón: ¿La opción del cordón de refuerzo es imprescindible para sujetar mi producto?
• Opciones de control: ¿Qué tipo de opciones de control necesito, como un panel de control simple o un sistema PLC programable?
• Integración con otros sistemas: ¿Necesito que la envolvedora se integre con otros sistemas, como transportadores o líneas de producción?
• Instalación de la envolvedora: Hay que considerar aspectos cómo el espacio disponible en fábrica, requerimientos técnicos de la instalación (potencia eléctrica, aire comprimido, o no), etc.

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9. ¿Cuál es el mantenimiento necesario para una envolvedora semiautomática de tipo plataforma?

El mantenimiento regular de una envolvedora semiautomática es crucial para asegurar su longevidad y eficiencia. Habitualmente incluye:

• Lubricación de partes móviles.
• Inspección y reemplazo de componentes desgastados.
• Limpieza del equipo para evitar acumulación de polvo y residuos.
• Actualización de software cuando sea necesario.

Al tratarse de un equipo semiautomático a menudo el mantenimiento básico lo realiza el propio cliente en la fábrica, pero en Innova recomendamos siempre el mantenimiento del fabricante ya que siempre será más completo y meticuloso.

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10. ¿Qué consideraciones de seguridad se deben tener en cuenta en un sistema semiautomático de embalaje?

La seguridad es una prioridad cuando se trabaja con maquinaria, y aún más con equipos semiautomáticos que necesitan la manipulación del operario. Algunas consideraciones que se deben tener en cuenta en el uso y manejo de una envolvedora semiautomática son:

• Formación especializada para los operarios.
• Uso de equipos de protección personal (EPI).
• Sistemas de seguridad: sistema de parada de emergencia, ubicación del panel de control fuera del área de enfardado, instalación opcional de vallado, etc
• Inspecciones regulares y mantenimientos programados para detectar posibles riesgos y fallos, en la línea del punto anterior.

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En conclusión, estas preguntas cubren una amplia gama de temas que son importantes  a la hora de escoger una envolvedora semiautomática. En Innova Group, con más de 20 años especializados sistemas de embalaje, fabricamos nuestras propias envolvedoras semiautomáticas con componentes de calidad y 100% europeos. Además cuidamos cada detalle de la envolvedora, desde la configuración del sistema y sus complementos, hasta la instalación, puesta en marcha, servicio técnico y más allá.

Si necesitas más información o un presupuesto sin compromiso, no dudes en contactar con nuestro equipo técnico especializado, estaremos encantados de ayudarle.

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En el post de hoy recopilamos las preguntas más frecuentes sobre los sistemas de transporte de palets automáticos, siguiendo nuestra serie de artículos Top 10 FAQ.

Las Top 10 FAQ sobre los sistemas de transporte de palets

1. ¿Qué tipos de transportadores de palets existen?
2. ¿Qué tener en cuenta a la hora de escoger un tipo de transporte?
3. ¿Qué transportadores se recomiendan para cargas pesadas? ¿Y para cargas ligeras?
4. ¿Qué opciones de transporte con elevación existen para el final de línea?
5. ¿Cómo realizar conexiones entre tipos de transportes y líneas distintas?
6. ¿Cuál es la máxima velocidad de los transportes de palets?
7. ¿Cómo se realiza la conexión y comunicación con vehículos y montacargas?
8. ¿Cómo adaptar una línea de transporte en una instalación reducida?
9. ¿Qué accesorios se pueden incluir en los sistemas de transporte?
10. ¿Qué componentes de eficiencia energética usan los transportadores de palets?

1. ¿Qué tipos de transportadores de palets existen?

En una línea de embalaje de palets el sistema de transporte más habitual es el de rodillos, pero también existen otras tipologías de transportadores especializados para diferentes productos. Las más comunes son:

• Transporte de rodillos: Compuesto por rodillos motorizados, es el más polivalente, resistente y seguro para cargas paletizadas. Su estructura puede ser más o menos robusta según el peso que deba soportar.

• Transporte de cadenas: Compuesto por cadenas motorizadas, es un transportador especializado en formatos especiales. También se utiliza este sistema en transporte de conexión, cómo el sistema de bancalino o transfer de 90º.

• Transporte de palas: Compuesto por palas que desplazan el palet, es el transportador predilecto para accesibilidad de la carga a ras de suelo. Aunque es un transportador muy polivalente suele utilizarse para cargas ligeras o de medio peso.

• Transporte de cinta: Compuesto por una banda transportadora, más típico de un transportador de la línea de envasado. También puede utilizarse en el final de línea de paletizado para formatos específicos de cargas que no usen base de palet de madera (ya que estos pueden dañar la banda).

2. ¿Qué tener en cuenta a la hora de escoger un tipo de transporte?

A la hora de diseñar y escoger los tipos de transportadores tenemos en cuenta varias características y requerimientos cómo:

• El peso y el tamaño de la carga a transportar
• Las características de la base
• La velocidad de transporte necesaria
• La altura de la línea de embalaje y la adaptación con otros transportadores
• Otros requerimientos de funcionalidades (giro, elevación, conexión con vehículos montacargas, etc).

En una línea de embalaje no existe un estándar para todos, ya que aunque se pueda usar el tipo más polivalente que es el transporte de rodillos, la línea debe diseñarse en longitud y altura para ofrecer el mejor flujo posible a las cargas.

3. ¿Qué transportadores se recomiendan para cargas pesadas? ¿Y para cargas ligeras?

Para cargas pesadas de más de 1.000 Kg siempre recomendamos usar transportadores de rodillos. Por la tecnología de tracción motorizada, los rodillos suelen ser el sistema más resistente y versátil.

Las cargas ligeras pueden llevarse en cualquier transportador, pero habitualmente se usan sistemas sobredimensionados para un producto que no lo necesitan. Entonces para el caso de cargas ligeras se pueden usar sistemas de palas o bien de rodillos diseñados para carga ligera.

4. ¿Qué opciones de transporte con elevación existen para el final de línea?

Dentro de los sistemas elevadores de palets existe una gran opción, según los requerimientos de altura a realizar. Normalmente son sistemas elevadores (ya sea de modo ascensor o bien plataformas elevadoras) que llevan incluido sistema de transporte de conexión con la línea.

En Innova, por ejemplo, trabajamos con dos tipos de sistemas de elevación:

• Sistema de plataforma elevadora de tijera: Sistema de elevación de mesa tijera que incluye un transportador que puede ser de rodillos o palas según requerimiento de la línea. Habitualmente usamos un sistema de elevación de tijera con palas para elevar las cargas a ras de suelo manipuladas por transpaleta manual.
• Sistema ascensor de palets: Un sistema de elevación más segura para elevar a distintos pisos o niveles en la fábrica de hasta 10 m. de altura. Incluye el transportador de rodillos para conexión con la línea siguiente.

5. ¿Cómo realizar conexiones entre tipos de transportes y líneas distintas?

Uno de los requerimientos más buscados en los sistemas de transporte de palets en un proyecto son su adaptabilidad. Ya sea en línea existente, o con otros componentes del final de línea, habitualmente el transporte debe diseñarse a una mima altura y dirección de flujo.

Para subsanar este tipo de conexiones entre distintas alturas y direcciones de transporte existen soluciones de conexión y transfer, que en Innova también ponemos a la disposición:

• Plataforma giratoria: Para conexiones entre líneas de transporte perpendiculares. Habitualmente es un sistema de transporte girador a 45º, 90º o lo que la línea requiera.
• Transfers a 90º: Para conexión entre varias líneas de transporte paralelas sin unión entre ellas se puede utilizar un sistema de transfer lateral conocido popularmente como bancalino, o llamado también desvío a escuadra, por la forma que realiza para unir la línea. Habitualmente usan transporte de cadenas combinadas sobre rodillos. Tiene la ventaja que permite unir varias líneas de transporte en una sola sin tener que usar varias plataformas giratorias.
• Plataformas elevadoras: Si la conexión a realizar es entre distintas alturas de transportadores en una línea la mejor solución son las plataformas elevadoras de tijera.

6. ¿Cuál es la máxima velocidad de los transportes de palets?

La velocidad de los transportadores de palets suele estar entre 10 m/ min y 18 m/ min, según las características de los transportadores, tipos de carga a transportar etc. En Innova por ejemplo, nuestro estándar son 14 m por minuto ya que es una velocidad segura para cargas pesadas y frágiles.

7. ¿Cómo se realiza la conexión y comunicación con vehículos y montacargas?

Los sistemas de transporte automáticos se caracterizan por ser parte de la comunicación e integración entre distintos sistemas de embalaje y vehículos de carga de la línea. De hecho los transportadores son los encargados en llevar también la información de las cargas que entran y salen de la línea, ayudándose de sistemas de medición y comunicación (wireless o bien mediante cableado).  En la entrada de una línea de embalaje automática el transportador recibe la información de la carga que entra (formato, altura, peso, etc) ya sea mediante imput wireless con un AGV o bien manualmente por el operario, y la intercomunica entre los distintos sistemas de embalaje del final de línea. Dicho nivel de automatización permite mayor velocidad y eficiencia en el embalaje de las cargas.

8. ¿Cómo adaptar una línea de transporte en una instalación reducida?

El diseño de la línea de transporte es vital para la adaptación a las instalaciones del cliente. En este caso es importante contar con un proveedor con una amplia gama de transportadores y conexiones que diseñe una línea que garantice el flujo de palets mediante los transportadores estrictamente necesarios y la conexión mediante sistemas de giro y elevación.

En Innova hemos adaptado centenares de proyectos con necesidad de diseño de línea de transporte especial. Nuestro equipo de ingeniería estudia cada proyecto al detalle para diseñar la línea de transporte más adecuada en cada fábrica.

9. ¿Qué accesorios se pueden incluir en los sistemas de transporte?

Los sistemas de transporte son muy versátiles y pueden incluir varios accesorios para mejorar la transferencia de palets, o bien para ayudar en la comunicación de la misma. Algunos de los accesorios más comunes:

• Sistemas de guiado de palets: Para centrar el palet durante trayectos muy largos.
• Sistemas de centrado de palets: Habitualmente incluidos antes de la entrada de los sistemas de embalaje, ya que permite que el embalaje (enfardado, flejado o enfundado de palets) se realice con mayor precisión, que si el palet llega ligeramente descentrado.
• Sistemas de pesaje: Dentro de los sensores de comunicación, la cédula de pesaje es uno de los accesorios más requeridos en el final de línea ya que permite pesar el palet y enviar la información al sistema de gestión logístico, o bien a otros sistemas cómo el de etiquetado para incluir en la etiqueta final.
• Sistemas de control de gálibo: Como un accesorio al transporte se puede incluir una columna con sensor de detección de altura para enviar información adicional sobre el palet a otros sistemas de embalaje de la línea. Este accesorio se usa habitualmente en líneas con formatos de palets muy distintos o irregulares (en el caso de final de picking o logística).

10. ¿Qué componentes de eficiencia energética usan los transportadores de palets?

Los sistemas de transporte están al día en los últimos desarrollos en automatización y se desarrollan con componentes de tecnología avanzada, componentes más ligeros y motores de alta eficiencia.

En el caso de Innova nuestros sistemas de transporte están diseñados con motoreductores con variador de frecuencia integrada para realizar un arranque progresivo del transporte, permitiendo un ahorro en energía considerable. Además también cuentan con sensores fotocélula de detección del palet para accionar y parar sólo cuando se acerca el palet o está en el tramo predefinido, también aportando al ahorro energético.

En definitiva los sistemas de transporte son una pieza principal de la línea de embalaje automática, con un papel fundamental para su funcionamiento. Por ello es importante contar con un fabricante especializado en el diseño de finales de línea.

No dudes a consultar con nuestro equipo técnico más información sobre nuestras soluciones de transporte y sistema de embalaje de palets, estaremos encantados de atenderte.

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En este artículo, siguiendo nuestra serie de TOP 10 FAQ, damos respuesta a las preguntas más frecuentes que recibimos sobre los sistemas de flejado de palets.

Las Top 10 FAQ sobre los sistemas de flejado de palets:

1. ¿Qué tipos de flejado de palets existen?
2. ¿Qué diferencias hay entre los sistemas de flejado semiautomáticos y automáticos?
3. ¿Qué sistema de flejado es recomendable según mi tipo de producto?
4. ¿Qué tipos de flejes y características existen?
5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?
6. ¿Cómo se puede ahorrar en consumible de fleje?
7. ¿Qué velocidad puede alcanzar un sistema de flejado automático?
8. ¿Se pueden flejar cargas sin palet?
9. ¿Qué accesorios se pueden incluir para mejorar el flejado?
10. ¿El flejado es imprescindible para la sujeción? ¿Es sustituible por otro sistema?

1. ¿Qué tipos de flejado de palets existen?

Para garantizar la estabilidad del palet, existen dos sistemas de flejado según su orientación: horizontal y vertical. El sistema de flejado horizontal lanza el fleje lateralmente para sujetar entre si la carga y compactarla. Mientras, el sistema de flejado vertical ata la mercancía a la base de palet verticalmente mediante el fleje.

Los dos sistemas no son sustituibles entre sí sino más bien se recomienda un sistema u otro según los objetivos de sujeción y composición de la carga (estabilidad o fragilidad del producto, tipo de envase primario, tipo de paletizado, sujeción previa, etc).

Por ejemplo, para cajas con poca estabilidad se suele recomendar el flejado vertical, para fijar la carga sobre el palet. En cambio con cargas pesadas que necesiten ser unificadas y fijas entre sí, a riesgo de caídas o desplazamientos, se suele utilizar el flejado horizontal para compactarlas en bloque.

Para más información entre las diferencias entre los dos tipos de flejado os recomendamos nuestra comparativa:

2. ¿Qué diferencias hay entre los sistemas de flejado de palets semiautomáticos y automáticos?

El flejado de paquetes, cajas y palets se puede realizar con equipos manuales, semiautomáticos y automáticos, aunque para palets siempre es recomendable utilizar sistemas de flejado automáticos por temas de seguridad y optimización. Aun así existen los siguientes tipos de sistemas:

• Sistemas de flejado manuales: Con flejadoras manuales o flejadoras eléctricas o de batería para flejar palets ocasionalmente.

• Sistemas de flejado semiautomáticos: Se trata de equipos móviles, tipo robot, que sirven para flejar palets con la intervención de un operario, para colocar y recoger el fleje. Las flejadoras semiautomáticas tienen la ventaja de ser compactas y versátiles y ofrecer una mejor sujeción que un equipo manual para necesidades de embalaje pequeñas, en un almacén o área logística sin final de línea de paletizado.

• Sistemas automáticos: Se trata de la mejor opción para el flejado de palets, aunque sea con poca producción. Dentro de los sistemas automáticos existe una gran gama de opciones y prestaciones, según las necesidades en el final de línea. Por ejemplo en el mercado hay desde flejadoras automáticas de palets sencillas, con una estructura de arco simple para el flejado, hasta sistemas completos de flejado con una estructura de 4 pilares para mayor estabilidad y accesorios cómo el aplicador de cantoneras para optimizar el flejado.

3. ¿Qué sistema de flejado de palet es recomendable según mi tipo de producto?

Partiendo de que el sistema de flejado es un imprescindible cuando la carga tiene problemas de estabilidad, según el producto recomendamos distintos modelos como por ejemplo:

• Sacos con problemas de deslizamiento: Habitualmente no es necesario el flejado para sacos, pero en caso de haber problemas de desplazamiento se podría utilizar una flejadora vertical para unir los sacos al palet.
• Cajas ligeras e inestables: Es necesario amarrar y sujetar la carga a la base del palet para evitar desplomes del producto. En este caso el flejado vertical sería necesario y el horizontal opcional, según el peligro de desplazamiento lateral.
• Cajas pesadas pero estables: Aunque pueda parecer que no necesitan fleje, en este caso recomendamos un sistema de flejado horizontal para unir la mercancía y un sistema vertical para unir la carga al palet. En el caso de utilizar envolvedora o sistema Stretch Hood de enfundado, no sería necesario el fleje vertical ya que mediante el enfardado se puede reforzar la carga en la base del palet.
• Cajas pesadas e inestables: Este es el caso más típico del producto cerámico, ya que se trata de un producto pesado pero frágil. Se recomienda asegurar la carga con los dos tipos de fleje horizontal y vertical, a no ser que se utilicen otros sistemas de refuerzo como la envolvedora automática.

4. ¿Qué tipos de flejes y características existen?

El fleje es un una cinta de material resistente que se usa para asegurar las cargas. En el mercado hay flejes de muy diversos materiales como poliéster, polipropileno, acero y textil, adaptados a cada sistema de flejado.

Los flejes más comunes en el embalaje de palets son:

• Fleje de polipropileno (PP): El polipropileno es un polímero termoplástico con propiedades de resistencia y elasticidad. Este tipo de fleje es el más usado para asegurar mercancías en un palet por su alta resistencia ante agentes externos como la humedad. Habitualmente se presenta en medidas estándar entre 9, 10 y 12 mm de ancho y 0,7/0,8 mm de grosor.
• Fleje de poliéster (PET): El poliéster es una resina plástica que se obtiene mediante una reacción química, muy resistente a la humedad y productos químicos. El fleje de poliéster es bastante rígido, con una elongación menor que el polipropileno, aunque inicialmente la elasticidad que se produce en el momento de la flejada puede ser mayor y duradera. Dada su rigidez, puede substituir a los flejes de acero, siendo más económico. Se presenta en medidas estándar de 9, 10 y 12 mm de ancho, con grosor habitual de 0,5 mm.

Otros flejes usados en la industria del embalaje:

• Fleje de acero: Usado principalmente en la industria siderúrgica y construcción  ya que están preparados para aguantar mucho más peso que los flejes de plástico. Son perfectos en condiciones de alta rigidez y fuerza, con baja elongación, pero su coste es mucho mayor que los flejes de polipropileno o poliéster.
• Fleje textil: Están formados por hilos de alta tenacidad de poliéster y suelen substituir a los flejes de acero, por su gran resistencia y elasticidad, además de propiedades antideslizantes. Su gran ventaja es su ligereza y gran adaptabilidad a diferentes formas y tipos de carga. Aun así la gran desventaja es que se usa mayormente manualmente, con la ayuda de un tensor.

5. ¿Cómo se realiza la soldadura del fleje?

El sellado del fleje se puede realizar mediante distintas técnicas de soldadura o sellado. Éstas dependerán del equipo de flejado, y específicamente de la características del cabezal de flejado. Las más habituales son:

• Sellado por vibración o fricción: Se realiza la soldadura del fleje mediante el calentamiento del fleje por fricción.
• Sellado por resistencia eléctrica: La soldadura del fleje también se realiza mediante calentamiento, pero al ser eléctrica resulta más segura. La temperatura de la soldadura y el tiempo de enfriamiento suelen ser regulables por parte del cabezal de flejado.

• Sellado por ultrasonidos: Con esta tecnología se transmiten vibraciones mecánicas a presión en los extremos del fleje, de manera que se comprimen y se unen. La gran ventaja es que el sellado es extremadamente fuerte, consistente y rápido.

6. ¿Cómo se puede ahorrar en consumible de fleje?

El flejado es el sistema más económico de embalaje, ya que con pocas flejadas y poca cantidad de consumible se puede garantizar la sujeción total de un palet. Aun así, es posible optimizar aun más el fleje para palets teniendo en cuenta algunos aspectos técnicos:

• Usando el fleje correcto para nuestro producto: Aunque necesitamos máxima resistencia y fijación, el fleje PET o el PP resulta más económico que el fleje de acero.
• Programación de flejada automática: Mediante un sistema de flejado automático que realice el número de flejadas exacto que necesita el producto (versus un flejado manual, que puede aplicarse incorrectamente o con demasiadas flejadas).
• Cabezal de flejado con precisión: Un sistema de flejado con cabezal de última generación para ajustar la tensión del flejado, sin incurrir en desperdicios de fleje y evitar roturas del material.
• Tecnología de relanzamiento de fleje: Algunas flejadoras tienen sistema de relance, para retroceder y repetir la maniobra de fleje si éste no se ha realizado correctamente, evitando de nuevo desperdicios de consumible.

7. ¿Qué velocidad puede alcanzar un sistema de flejado automático?

Los sistemas de flejado automático pueden realizar a partir de 15-20 palets/hora, hasta 60-80 pales/hora con sistemas de flejado avanzados. En el caso por ejemplo del sistema de flejado horizontal de Innova permite flejar 60 palets a la hora con ciclos de 5 flejes por palet.

8. ¿Se pueden flejar automáticamente cargas sin palet?

En el caso de electrodomésticos y cargas homogéneas que no deben ir sobre palet también es posible realizar el flejado de manera automática siempre y cuando el sistema de flejado esté adaptado.

• En el caso de flejado horizontal no habría ninguna diferencia en que el producto esté sobre palet o no.
• En el caso de flejado vertical, se puede realizar con un sistema de transporte habilitado para que la lanza de fleje o bien el arco de flejado pueda pasar por debajo del palet.

9. ¿Qué accesorios se pueden incluir para mejorar el flejado?

Los sistemas de flejado automático permiten incluir multitud de accesorios para incrementar la seguridad del flejado o bien las prestaciones que puede ofrecer una flejadora. Algunos de los accesorios más comunes son:

• Aplicador de cantoneras automático (ya sea vertical u horizontal) para proteger las esquinas de las cajas de la aplicación del fleje, además de ayudar en la compactación de la mercancía.
• Sistema de compactación horizontal, cómo accesorio al flejado horizontal, para asegurar que la carga queda unificada en un bloque y sin sobresalientes antes de flejar.
• Accesorios de flejado vertical a cuatro caras, con varios sistemas en el mercado para realizarlo, ya sea con un arco y doble flejado o un sistema de giro a 90º para flejar por todos los laterales.
• Desplazador de flejado vertical para cargas inestables, con el cual se desplaza el arco de flejado para flejar de manera más segura sin que la carga se desplace.
• Accesorio de lanza abatible, para ahorrar espacio en fábrica, con una estructura de lanza de flejado flexible, que se coloca en posición vertical previo al flejado.

Para más información sobre los complementos al flejado te recomendamos nuestro artículo:

10. ¿El flejado es imprescindible para la sujeción? ¿Es sustituible por otro sistema?

Aunque el flejado no es imprescindible si es cierto que es uno de los sistemas que  aporta mayor seguridad y estabilidad a la carga.  Aun así muchas veces se pueden utilizar con el mismo objetivo otros sistemas de embalaje cómo el enfardado que permite sujetar la carga de forma envolvente.

La envolvedora automática permite sujetar con firmeza la carga horizontalmente y también unir la carga al palet con un ciclo de enfardado con refuerzo en la base. Además con el accesorio de cordón de refuerzo se consigue una mayor sujeción horizontal, actuando cómo un fleje.

Según el tipo de carga será necesario utilizar el fleje o bien se puede sustituir por el enfardado. Para más información te recomendamos nuestra comparativa entre los dos sistemas:

En definitiva, los sistemas de flejado són una de las soluciones de embalaje final más extendidas y usadas para sujetar y asegurar cargas. De hecho, existe una amplia gama de tipos de flejadoras con distintas aplicaciones y accesorios, según el producto y objetivo de sujeción.

En Innova, tenemos experiencia de más 20 años fabricando sistemas de flejado de palets industriales, con tecnología 100% española. No dudes en contactar con nuestro equipo técnico comercial para más información sobre nuestros sistemas para el final de línea.

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La entrada Top 10 de las preguntas más frecuentes sobre los sistemas de flejado de palets se publicó primero en Innova Maquinaria | ES.

En el artículo de hoy, vamos a dar respuesta a algunas de estas preguntas y dudas  sobre el sistema de enfardado automático. Seguimos con nuestra serie de las Top 10 FAQ (Preguntas más frecuentes) de los sistemas de embalaje de final de línea.

Las Top 10 FAQ sobre las envolvedoras automáticas:

1. ¿Qué tipos de envolvedoras hay en el mercado?
2. ¿En qué se diferencia una envolvedora semi-automática con una automática?
3. ¿Qué tipo de envolvedora es recomendable según producción?
4. ¿Qué tipos de ciclos puede realizar una envolvedora?
5. ¿Qué tipo de film y consumibles utiliza una envolvedora?
6. ¿Cuánto film estirable consume? ¿Cómo se puede economizar en film estirable?
7. ¿Cómo ofrece la envolvedora protección total a la carga?
8. ¿Qué velocidad de enfardado puede alcanzar una envolvedora?
9. ¿Se pueden enfardar cargas Paletless?
10. ¿Qué accesorios se pueden incluir para mejorar el enfardado según el tipo de carga?

1. ¿Qué tipos de envolvedoras hay en el mercado?

Debido a su larga extensión en el mercado existen multitud de modelos de envolvedoras según las necesidades y funcionalidades buscadas en el embalado industrial. Aun así, dejando de lado procesos de enfardado manuales, nos encontramos con grandes categorías cómo:

• Robot envolvedora: Solución semiautomática de un vehículo que realiza el enfardado dando vueltas alrededor de la carga. Su gran ventaja es que la carga no tiene que colocarse en ninguna plataforma o línea automática. La gran desventaja es la conducción humana y el tiempo empleado en el enfardado, por ello se suele recomendar para producciones bajas.
  
  
• Envolvedora de plataforma: La siguiente envolvedora en escala de prestaciones es la de plataforma, que puede encontrarse en modalidad semiautomática o totalmente automatizada e integrada en la línea de transporte. La carga debe colocarse sobre la plataforma y ésta aplica el film a diferentes alturas haciendo girar la carga. La envolvedora de plataforma resulta muy versátil en espacio y prestaciones para una producción y necesidad de embalado baja-media, por ello es una de las que más modelos existen en el mercado. Este tipo de envolvedora, además permite incluir accesorios para mejorar el enfardado cómo el sistema de cordón de refuerzo de las cargas.

• Envolvedora de brazo giratorio: El siguiente nivel en enfardado de palets es un sistema que realiza la envoltura mediante un brazo que gira alrededor de la carga paletizada. Su consecuente ventaja respecto a la de plataforma es que la mercancía se mantiene inmóvil, lo cual la hace ideal para cargas inestables o frágiles. Este tipo de envolvedora industrial ya se ofrece habitualmente en modalidad automática e integrada en líneas automatizadas con transporte de cargas con producción media-alta.
  
  
• Envolvedora de anillo o aro: El último nivel en envolvedoras de alto rendimiento lo encontramos con las envolvedoras de anillo, que permiten incluso doblar la velocidad de las de brazo giratorio. El concepto es el mismo que con la envolvedora de brazo, sólo que el enfardado se realiza mediante un aro con uno o dos carros de film. Este tipo de envolvedoras tope gama se suelen utilizar para producciones altas.

• Envolvedoras orbitales horizontales: Por último, nombrar también las envolvedoras orbitales para el enfardado horizontal de cargas de extra longitud, cómo paneles, materiales de construcción, muebles, etc.). El objetivo suele ser distinto que el resto de envolvedoras verticales, ya que la carga no tiene porqué estar paletizada.

2. ¿En qué se diferencia una envolvedora semiautomática con una automática?

La principal diferenciación es el componente de la automatización. Mientras que una envolvedora de palets semiautomática (de plataforma o robot) necesita la intervención humana para iniciar el ciclo, la enfardadora de palets automática es parte de una línea totalmente automatizada. Mientras que la envolvedora de plataforma semiautomática puede instalarse en cualquier lugar de la fábrica, su variante automática necesita de una línea de transporte que le permita el flujo de entrada y salida de palets.

Por último, las envolvedoras automáticas suelen ofrecen más prestaciones cómo extras de seguridad, mayor velocidad, accesorios, etc.

3. ¿Qué tipo de envolvedora es recomendable según producción?

Habitualmente para poca producción (menos de 20 palets/hora) recomendamos envolvedoras semiautomáticas de plataforma, por ofrecer versatilidad aun con mayor calidad de enfardado que una enfardadora de robot.

Para un rango de 30 – 40 palets/hora, podemos recomendar ya una envolvedora automática que puede ser de brazo giratorio o de anillo de baja producción.

Para mayor producción de 40 palets/hora, o requerimientos específicos de enfardado, la apuesta segura será una envolvedora de anillo de alto rendimiento. Producciones altas de 80 -100 palets/hora suelen utilizar envolvedoras con doble carro de film para mayor velocidad.

4. ¿Qué tipos de ciclos puede realizar una envolvedora?

Según el producto y objetivos del embalado se pueden diseñar distintos tipos de ciclos. Precisamente la versatilidad del enfardado es que se puede programar una envoltura con tensión y refuerzos distintos en las varias áreas de la carga. Algunos ejemplos de ellos pueden ser:

• Refuerzo de la base, para cargas ligeras: El ciclo se centrará en reforzar el enfardado en la base para su transporte, ya sea con film o con la ayuda del cordón de refuerzo.
• Refuerzo en solape superior, para cargas muy altas: El ciclo cubrirá la totalidad de la carga alta, con refuerzos en distintas zonas y en especifico en el solape del film superior.
• Aplicación de cordón para extra de sujeción: Encargas pesadas pero frágiles se usa el cordón para generar un extra de sujeción similar al del flejado. El cordón sirve además para compactar la carga y se puede programar para reforzar zonas específicas según la forma de la carga.

5. ¿Qué tipo de film y consumibles utiliza una envolvedora?

Habitualmente las envolvedoras utilizan film estirable (Stretch film), pero también pueden utilizar film pre-estirado o bien otros consumibles novedosos en el mercado cómo el papel estirable tipo kraft.

El film (o película) estirable estándar está compuesto de polietileno línea de baja densidad (LLDPE) que es lo que le da la alta capacidad de estirar. Según las características del plástico y de la envolvedora (y su sistema de preestiro) éste tipo de film puede estirarse entre un 25 y un 300%. Si tanto el film cómo la enfardadora permiten un mayor estiramiento (de más de 150%) se aprovecha mucho más el film estirable, permitiendo también un mayor ahorro.

El film preestirado, es una película que ya se ha estirado hasta su límite de retracción (que habitualmente ya es del 100%), y es utilizado normalmente en aplicaciones manuales o semiautomáticas sin la función de preestiro y poca tensión. Se trata de un film no extensible recomendado para cargas que necesitan sólo una ligera protección o sujeción.

Por último, el papel kraft estirable cumple una función similar a la del film preestirado, con la gran diferenciación que tiene menor capacidad de estiramiento y no permite la aplicación de sistema de cordón. Aun así, ha aparecido en el mercado recientemente cómo una alternativa más sostenible al film, ya que es 100% reciclable.

6. ¿Cuánto film estirable consume una envolvedora? ¿Cómo se puede economizar en film estirable?

El consumo de film en una envolvedora depende de muchos factores: tipo de film estirable, extensible, preestirado o no y su capacidad de estiramiento, características de la envolvedora, ciclo de enfardado, aplicación de cordón, aplicación de cover, dimensiones de la carga… la lista casi es infinita. Aun así hay varios parámetros que permiten economizar y optimizar al máximo el film:

• Usar film estirable de alta capacidad de estiramiento de hasta 400%
• Usar una envolvedora que permita ese tipo de preestiro.
• Diseñar un ciclo de enfardado que sólo utilice el film estrictamente necesario, con puntos de tensión para mayor sujeción.
• Utilizar envolvedoras de alto rendimiento, ya que además de usar tecnología de control de par, habitualmente poseen un doble carro de película estirable para embalar la carga en menor tiempo, con menos vueltas y la tensión más precisa.

7. ¿Cómo ofrece la envolvedora protección total a la carga?

El sistema de envolvedora de palets automática puede realizar un ciclo que cubra desde la base del palet hasta su parte superior, donde se coloca un cover para proteger totalmente la carga. El ciclo puede programarse con mayor tensión para asegurar que no se desprende ninguna capa y que el enfardado quede compacto y sellado.

Aun así, una alternativa de protección total en producciones automatizadas con producción media-alta suele ser el enfundado Stretch Hood, que con una sola capa de film cubre la carga en su totalidad.

8. ¿Qué velocidad de enfardado puede alcanzar una envolvedora?

En el caso de envolvedoras de alto rendimiento un enfardado estándar puede realizar entre 60-80 palets/hora. Para velocidades de 80-100 palets/hora, se recomiendan enfardados mediante anillo y dos carros de bobinas. Y más de 100 palets/hora y hasta 200 p/h se consiguen con envolvedoras de prestaciones avanzadas, pero también según el tipo de carga y necesidades del enfardado.

Al ser un aspecto tan poco definido, recomendamos consultar con un equipo experto en embalaje, cómo el de Innova, para determinar qué tipo de envolvedora o sistema de embalaje .se adapta mejor a tu producción.

9. ¿Se pueden enfardar cargas paletless?

Aunque la mayoría de equipos de enfardado trabajan con cargas paletizadas, se pueden también embalar cargas sin palet (llamadas paletless), mediante un accesorio especial. En envolvedoras de palets automáticas, habitualmente se incluye un sistema transportador – elevador para poder elevar la carga de manera que el carro de enfardado pueda llegar hasta su base y protegerla.

10. ¿Qué accesorios se pueden incluir para mejorar el enfardado según el tipo de carga?

El sistema envolvedora es una de las soluciones más extensas y que mayor evolución tecnológica ha tenido en los últimos años. Por ello resulta un sistema muy versátil que permite incluir multitud de accesorios para mejorar el enfardado o según los objetivos de enfardado.

Algunos de los accesorios más habituales de las envolvedoras de palets automáticas:

• Sistema de cordón: El carro de enfardado convierte el film en un cordón que se aplica alrededor de la carga para reforzar su sujeción y compactación. Actua como un fleje horizontal.
• Pisor de sujeción superior: Para cargas ligeras o intestables la envoledora puede incluir un pisor superior para sujetar la carga mientras se realiza el enfardado.
• Aplicación de cover: los sistemas automáticos suele incluir un accesorio también automático para aplicar el cover superior para aquellas cargas que requieran protección total. El cover utiliza un consumible distinto al film estirable, siendo un film con propiedades de protección que se solapa con el enfadado.
• Aplicador de cantoneras de protección: para cargas especiales que requieren proteger sus esquinas, se pueden incluir cantoneras de cartón verticales. Es el caso de mercancías con cajas, bloques o productos cómo electrodomésticos que necesitan proteger las esquinas de la aplicación del film.

En Innova hemos desarrollado un accesorio para incluir las cantoneras automáticamente durante el enfardado:

En definitiva, aunque los sistemas envolvedoras son los más usados para proteger las cargas todavía plantean muchas dudas respecto a su gran tipología, multitud de prestaciones y accesorios. No dudes a contactar con nuestro equipo de Ingeniería técnica, especializado en proyectos de final de línea. Estaremos encantados de asesorarte en tu proyecto de embalaje sin compromiso.

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En el artículo de hoy daremos respuesta a las preguntas más comunes, siguiendo nuestra serie de artículos sobre Top 10 FAQ (Frequent Asked Questions) de los sistemas de embalaje de final de línea.

Las Top 10 FAQ sobre Stretch Hood

1. ¿En qué consiste el enfundado Stretch Hood?
2. ¿En qué se diferencia con termoretráctil?
3. ¿Qué tipo de film utiliza Stretch Hood? ¿Qué características debe tener el film?
4. ¿Cómo puede asegurar la impermeabilidad total?
5. ¿Stretch Hood sujeta la carga?
6. ¿Hasta qué altura puede enfundar?
7. ¿Qué formatos de palets puede enfundar Stretch Hood?
8. ¿Qué dimensiones tiene la máquina?
9. ¿Puede adaptarse Stretch Hood a una línea de embalaje existente?
10. ¿Con qué sistemas de comunicación y PLC es compatible Stretch Hood?

1. ¿En qué consiste el enfundado Stretch Hood?

Stretch Hood es un sistema singular de embalado de palets, ya que protege el palet mediante una funda que se adapta a la carga sin la necesidad de aplicar el calor. Stretch Hood usa un film tubular extensible (film Stretch Hood) que estira y aplica sobre la carga, cubriéndola completamente y protegiéndola por todas sus caras. A diferencia de otros sistemas, sólo utiliza la cantidad exacta de film que se necesita para proteger la carga, obteniendo así un embalaje mejor protegido con menor uso de film.

2. ¿En qué se diferencia con termoretráctil?

Los sistemas de enfundado de palets Stretch Hood y Termoretráctil sólo se asemejan en que ambos utilizan film tubular para proteger la carga. Pero al contrario que con el sistema de termo-retracción, Stretch Hood estira el film y lo adapta a la carga si utilizar calor (habitualmente por combustión de gas ). El proceso de enfundar resulta de esta manera:

• Con el sistema termo-retráctil la máquina aplica un film tubular sobre que contiene propiedades de retractibilidad. Al aplicar calor, mediante quemadores, el film se contrae hasta quedar prácticamente “pegado” a la carga. Por tanto, este sistema utiliza mayor energía para la combustión y mayor cantidad de film (en dimensiones y gramaje del plástico necesario).
• Con el sistema Stretch Hood la máquina aplica un film tubular que estira en el momento para adaptarlo a la carga. Las dimensiones del film son ligeramente más pequeñas que la carga para que pueda compactar y sujetar la carga al estirarse sobre ella. Con este sistema no hay necesidad de retractilar con calor y se utiliza mucho menos cantidad de film para la protección).

3. ¿Qué tipo de film utiliza Stretch Hood? ¿Qué características debe tener el film?

El film Stretch Hood es un film de embalaje avanzado en continuo desarrollo y mejora para ofrecer diferentes resultados de sujeción y protección. Se trata de un film tubular multicapa compuesto de polietileno lineal de baja densidad (mLLDPE), y en menor medida de polímero EVA, con propiedades para la impermeabilidad , estirabilidad y elasticidad.

Su estructura multicapa normalmente utilizada contiene capas internas que le ofrecen resistencia mecánica y estiramiento (habitualmente compuestas de EVA), mientas que sus capas externas contienen aditivos que le ofrecen resistencia al punzonado y fricción, además de sellado e impermeabilidad (que son las compuestas con LLDPE).

A la hora de escoger un film para proteger la carga es importante conocer los objetivos de sujeción, protección, visibilidad, etc para poder determinar el gramaje necesario, las propiedades de estirabilidad o los aditivos de protección (por ejemplo con filtros anti-UV).

En Innova nuestro equipo técnico puede asesorarte en la elección del tipo de film Stretch Hood que mejor se adecua a tu carga. Nuestro sistema está certificado con la mayoría de fabricantes films comerciales del mercado con distintos formatos y tipologías de film.

4. ¿Cómo puede asegurar Stretch Hood la impermeabilidad total?

Stretch Hood es el sistema de embalaje que ofrece mayor protección y estanqueidad debido a dos aspectos: el proceso de enfundado y el las propiedades del film.

Durante el proceso de enfundado la máquina estira y aplica el film de manera que queda sellada desde su parte superior a la base del palet. Incluso de puede realizar un tipo de enfundado con protección especial para que el palet de madera no se moje en situaciones de extrema lluvia.

Por otra parte, el film Stretch Hood posee propiedades de impermebilidad en la composición del film. Al tratarse de un material de polietileno lineal de baja densidad se añade al propio film resistencia al punzado y fricción, de manera que no permite pasar la humedad ni la lluvia.

En cambio otras soluciones cómo la envolvedora puede filtrar humedad o gotas de lluvia entre las capas del enfardado industrial. En el caso del sistema termoretráctil, la propia aplicación del calor puede generar grietas o perforar el plástico.

5. ¿El sistema Stretch Hood sirve para sujetar la carga?

Dependiendo del tipo de carga el enfundado Stretch Hood ejerce sujeción para su transporte y manipulación. Éste es el caso de palets ya estables (cómo el caso de carga de sacos) o palets ligeros (en el caso de logítica o farma). Pero en el caso de cargas pesadas y ligeras (cómo en el caso de cerámica o artículos de construcción) es recomendable contar con una solución adicional de sujeción cómo los sistemas de flejado o bien el enfardado con la aplicación de cordón.

Aun así, gracias a los avances en el desarrollo de los film Stretch Hood, cada vez existen más films en el mercado con mayor resistencia y sujeción que permiten asegurar la carga con una sola funda. La clave de la sujeción reside pues en las características del film combinadas con la aplicación correcta de estiramiento por parte de la máquina Stretch Hood.

6. ¿Hasta qué altura de palets puede enfundar Stretch Hood?

El sistema Stretch Hood habitualmente se adapta a varias alturas requeridas por el cliente y formatos comerciales habituales. Por ejemplo el sistema de Innova enfunda habitualmente palets hasta 2.500 m, e incluso palets que puede ser remotandos (como en el caso de los big bags). Gracias a la modularidad de nuestro sistema, la máquina puede adaptarse a cargas más altas.

Con a la adaptabilidad del enfundado Stretch Hood, palets inestables y de gran altura pueden protegerse con una sola funda de pies a cabeza, utilizando mucho menos film que una envolvedora para el mismo tipo de palet.

7. ¿Qué formatos de palets puede enfundar Stretch Hood?

El Sistema Stretch Hood es famoso por poderse adaptar a distintos tamaños de palets y e incluso formas. El film Stretch Hood posee una gran capacidad de estiramiento y existen films en el mercado que permiten estirar hasta un 120% para la adaptabilidad a tamaños distintos de palet, en el caso de una producción con multiformatos. Además la mayoría de los sistemas Stretch Hood cuentan con un depósito de 2-3 bobinas para poderse adaptar a éstos formatos.

En el caso del sistema Stretch Hood de Innova las medidas de formatos de palet estándar son 1.300 x 1250 mm , pero también tenemos la opción de Stretch Hood gran formatos para cargas de 3.300 x 1.400 mm.

8. ¿Qué dimensiones tiene la máquina Stretch Hood?

Existen en el mercado varias medidas de máquinas Stretch Hood según fabricante y necesidades del cliente. En el caso de Innova la máquina Stretch Hood mide 5.400 x 6.500 (largo x Ancho) con 4.900 mm de altura, y puede extenderse en altura según las necesidades de enfundado del cliente (cargas también altas). El sistema Stretch Hood de Innova se ha diseñado teniendo en cuenta la modularidad del propio sistema, los requerimientos de seguridad para la manipulación de la máquina,  las medidas estándar de las cargas y dimensiones estándar de las plantas de producción.

Nuestra Stretch hood cuenta con un mástil de 4 pilares para ofrecer más seguridad y estabilidad en el enfundado, frente a otros fabricantes que sólo tienen dos columnas. También cuenta con un paraban de seguridad superior para mantenimiento del carro de enfundado y la posibilidad de adaptarse a distintos requerimientos de seguridad en el acceso a éste.

9. ¿Puede adaptarse Stretch Hood a una línea de embalaje existente?

Sí, de hecho el sistema Stretch Hood de Innova puede integrarse en cualquier línea de embalaje automática que lo requiera. Aunque es preferible que los otros sistemas sean de la misma marca, el sistema Stretch Hood de Innova puede adaptarse a líneas con sistemas de flejado automático o envolvedora automática de palets existentes para ofrecer las ventajas del enfundado.

En el caso de realizar una integración nuestro equipo de Ingeniería adapta tanto la línea de transporte cómo los sistemas de comunicación para que el proceso de embalaje sea fluido.

10. ¿Con qué sistemas de comunicación y PLC es compatible Stretch Hood?

En el caso de Stretch Hood de Innova nos conectamos con los sistemas de comunicación y PLC más usados en la industria de embalaje y final de línea. Así, ofrecemos integraciones y compatibilidad con sistemas de Omron, Siemens, Rockwell o Schneider entre otros.

Consulta sin compromiso la compatibilidad de Stretch Hood con el sistema de tu centro de producción.

En definitiva, existen muchas preguntas genéricas sobre el sistema Stretch Hood y otras más concretas sobre el sistema fabricado por Innova. Ya sean temas de mecánica, electrónica, componentes, consumos de film, integraciones del sistema… nuestros equipos de Ingeniería  y Consultoría Técnico Comercial pueden resolverlas sin compromiso.

No dudes a consultar con nosotros cualquier duda respecto al sistema Stretch Hood o cualquier otra solución de embalaje de Innova, estaremos encantados de atenderte.

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Sin entrar en demasiados detalles y tecnicismos, en este artículo hemos recopilado las cuestiones genéricas más frecuentes (FAQ, frecuently asked questions) que se presentan al abordar un nuevo proyecto de embalaje y sus respectivas repuestas desde nuestra experiencia en multitud de proyectos de final de línea.

Nota: Entendemos cómo línea de embalaje el final de línea que se encuentra después del paletizado de producto en su envase primario o secundario. Se trata pues de la línea de embalaje terciario o embalaje de palets, listos para su almacenaje y envío.

Las Top 10 FAQ de la línea de embalaje

1. ¿De qué sistemas imprescindibles se compone una línea de embalaje?
2. ¿Cómo se realiza la integración de la línea de embalaje?
3. ¿Cuántos sistemas pueden incluirse en una línea de embalaje?
4. ¿Pueden coexistir en la línea sistemas automáticos y semi-automáticos?
5. ¿Puede usarse la línea de transporte propia con nuevos sistemas de embalaje?
6. ¿Cuáles son las medidas estándar de una línea de embalaje con Stretch Hood? ¿Cuánto espacio ocupa?
7. ¿Qué formatos de palets puede trabajar la línea?
8. ¿Qué tipo de vehículos y movilidad de palets se utilizan en una línea de embalaje?
9. ¿Con qué sistemas de automatización puede conectarse una línea de embalaje?
10. ¿La línea de embalaje también forma parte de la Industria 4.0?

1. ¿De qué sistemas imprescindibles se compone una línea de embalaje?

Una de línea de embalaje está compuesta de sistemas de protección y sujeción del producto para su transporte y almacenaje. Siempre incluye al menos un sistema que le proporcione protección y sujeción, como podría ser la envolvedora automática o bien el sistema de enfundado Stretch Hood).

De ser necesario, según el tipo de producto y características del proyecto, también incluye otros sistemas de sujeción cómo podrían ser los sistemas de flejado, la envolvedora para sujeción, el sistema de precintado, etc.

2. ¿Cómo se realiza la integración de la línea de embalaje?

En cada proyecto es necesario estudiar al detalle la integración con la línea existente del cliente ya sea de paletización y de producción. El equipo de ingeniería evalúa, estudia y diseña los elementos de la línea que se adapta mejor a las necesidades del cliente, buscando una conexión óptima y flujo sin problemas.

Aspectos a tener en cuenta para la integración con el final de línea:

• Ubicación: espacio y medidas de la fábrica, ambiente y temperaturas.
• Perímetros de seguridad: vallados y señalética.
• Flujos de entradas y salidas de palets: sistemas de transporte y elevación
• Flujos de movimiento de vehículos de transporte de palets
• Conectividad y comunicación: con línea de producción, almacén logísticos, etc.
• Características de la producción: formatos de palets, flujos de entrada y salida
• Conexión e intervención de otros sistemas: etiquetaje, pesaje, etc.

3. ¿Cuántos sistemas pueden incluirse en una línea de embalaje?

A priori, se puede integrar todos los sistemas de embalaje que el cliente demande o que proyecto lo necesite. El límite es el espacio en fábrica. De nuevo, el departamento de Ingeniería Técnica busca la mejor combinación de sistemas necesarios siempre primando los objetivos de embalaje final y la optimización del espacio. Aunque el cliente solicite tener más sistemas, se estudia cada proyecto para ver la necesidad de éstos según los objetivos reales.

Por ejemplo:

• Para responder a una alta producción pueden disponerse de dobles sistemas de embalajes o sistemas con accesorios de alta velocidad. Sería el caso-ejemplo de una línea con alta producción que necesitara doble sistema de flejado y un enfundado Stretch Hood de alta velocidad.
• Para adaptarse al espacio de fábrica, se diseña una línea de transporte que consiga transportar los palets entre los distintos sistemas de embalaje en el mínimo espacio posible. Para ello se utilizan transportes complementarios cómo giradores, elevadores, conexiones de bancalino, etc
• Para responder a las necesidades de sujeción, en ocasiones el cliente requiere disponer de más sistemas de flejado de palets o de envoltura, pero el departamento de ingeniería puede desestimar su necesidad o bien recomendar el uso de un sistema cómo substitutivo de otro, cómo ocurre con la envolvedora automática que a veces sustituye al flejado.

4. ¿Pueden coexistir en la línea sistemas automáticos y semi-automáticos?

En principio la línea automática de embalaje se diseña para automatizar el final de línea, pero hay ocasiones en que la propia instalación o producción del cliente puede seguir utilizando sistemas semi-automáticos.

A la hora de definir un proyecto de línea, se diseña un flujo de palet en que desde la entrada hasta la salida después del enfundado final sea todo automático. Para garantizar la productividad no se recomienda “parar” éste proceso para incluir un sistema semi-automático en el medio de la línea. Pero pueden haber algunas excepciones en que hayan sistemas manuales o semi-automáticos antes o después de la línea de embalaje, el más habitual siendo los vehículos de transporte.

Algunos ejemplos de la co-existencia de sistemas automáticos y semiautomáticos:

• Entrada del palet en la línea de forma semi-automática, ya sea mediante transpaleta o montacargas. En este caso hay un elemento semi-automático, ya que el operador debe introducir en el panel de control el formato de palet a embalar. Cuando la entrada se realiza por AGV, el mismo vehículo comunica el formato al PLC de la línea automáticamente.
• Colocación de precinto, fleje manual o cuerda después del paletizado y antes de la línea de embalaje: en ocasiones en que se requiera una estabilidad mínima del palet en el transporte del palet hasta la línea se utilizan sistemas manuales o semi-automáticos para realizar este pre-embalaje.
• Salida del palet mediante vehículo transpaleta o montacargas, de manera similar a la entrega.
• Pesaje del palet o sistema de etiquetaje, excluido de la línea de embalaje. En este caso el transporte hasta esta estación deberá ser semi-automática.

5. ¿Puede usarse la línea de transporte propia con nuevos sistemas de embalaje?

Siempre que el cliente lo requiera se intenta compatibilizar al máximo una nueva línea con los elementos de transporte ya existentes. Si se trata de una renovación de instalación y la línea de transporte existente está en buen estado y cumple con los requerimientos necesarios para adaptarse a los nuevos sistemas podría utilizarse. Otro tipo de adaptación sería conectar la línea al transporte existente mediante sistemas de conexión y elevación.

6. ¿Cuáles son las medidas estándar de una línea de embalaje con Stretch Hood? ¿Cuánto espacio ocupa?

Si hablamos del sistema de sólo el sistema de Stretch Hood de Innova, la línea puede ubicarse en instalaciones de espacio más reducidas de lo habitual. Además de que la máquina Stretch Hood está diseñada para ocupar el menor espacio posible, la línea de transporte puede adaptarse al máximo a las instalaciones del cliente, mediante sistemas de conexión, giro y elevación, cómo comentado en anteriores preguntas.

7. ¿Qué formatos de palets puede trabajar la línea?

Aunque es una de las preguntas más frecuentes, la respuesta difiere muchísimo de cada caso. En Innova, nuestra línea de embalaje estándar con Stretch Hood está diseñada para los palets más estándar de varios sectores cómo construcción, cerámica, químico, agroalimentario, etc. Trabajamos con medidas mínimas de palet de 800 x 600 mm, y máximas de 2000 x 1400 mm, y alturas hasta 2.500 mm. Si tienes una medida diferente o palets muy diversos, consulta sin compromiso y estudiaremos la viabilidad de tu proyecto según los sistemas de embalaje que necesite tu producción.

8. ¿Qué tipo de vehículos y movilidad de palets se utilizan en una línea de embalaje?

En un proyecto de automatización total del final de línea se diseñan proyectos con vehículos AGV / LGV (Automatic Guided Vehicle) que sirven para transportar palets desde la línea de paletizado hasta la de embalaje y desde ésta al almacén logístico. Aun así es muy habitual que este tipo de vehículos coexistan con los semiautomáticos, cómo montacargas con conductor o transpaleta motorizada.

La línea de embalaje de Innova está preparada para el acceso por todo tipo de vehículos de transporte, usando sistemas de transporte ras del suelo para transpaleta o bien transporte de rodillas adaptado a la entrada de AGV.

9. ¿Con qué sistemas de automatización puede conectarse una línea de embalaje?

En un proyecto de línea de embalaje es esencial que la línea de embalaje se comunique y consensue con el sistema existente. En el caso de la línea de Innova nos conectamos con los sistemas más habituales. Ofrecemos integraciones y compatibilidad con sistemas PLC como Omron, Siemens, Rockwell o Schneider, entre otros.

Consulta sin compromiso la compatibilidad con el sistema de tu fábrica.

10. ¿La línea de embalaje también forma parte de la Industria 4.0?

Sí, cómo todo proceso de producción de una fábrica el embalaje és un elemento más de la Industria 4.0. De hecho, las automatización del embalaje es un importante avance hacia la industria 4.0 ya que la mayoría ya están interconectadas con el sistema de producción y ERP de la empresa.

En el caso de la línea de Innova, contamos con componentes inteligentes que ofrecen reporting de rendimiento, conexión remota a la línea, diagnosis de averías y mantenimiento predictivo de desgastes y posibles reparaciones.

En definitiva, es importante que todas las cuestiones sean clarificadas en el momento de definición y diseño del proyecto de línea de embalaje. En Innova, nuestro equipos de Ingeniería y consultoría técnico comercial estudian cada detalle y requerimiento para conseguir un embalaje óptimo, eficiente y de máxima calidad.

No dudes a consultar cualquier duda respecto a tu proyecto de embalaje, estaremos encantados de resolverla.

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