Los 5 errores más comunes en el mantenimiento de un sistema de embalaje automático

El mantenimiento es un factor clave para garantizar el correcto funcionamiento de cualquier sistema de embalaje. Muchos de los problemas que surgen en los finales de línea tienen su origen en fallos evitables relacionados con el mantenimiento, la configuración, o malas prácticas en el uso de la maquinaria, pero, ¿cuáles son los más comunes?

En este artículo identificamos los 5 errores más frecuentes y te explicamos cómo detectarlos, cuál es su impacto en el rendimiento del sistema, y qué medidas hay que aplicar para prevenirlos eficazmente.

Error 1: Ciclos incompletos en el proceso de enfardado, enfundado o flejado

Uno de los errores más comunes en los sistemas de embalaje es que el ciclo automático se interrumpe o finaliza sin completar correctamente la aplicación del film o fleje. Dos ejemplos claros serían, en el caso del enfundado, cuando el film no llega a cubrir por completo el palet; o en el caso del flejado, cuando el sistema lanza el fleje pero no lo sella adecuadamente.

Este tipo de fallo genera embalajes incompletos o mal asegurados, que además de afectar a la integridad del producto, derivan en retrabajos y paradas continuas en el ciclo de embalaje. Las causas más comunes suelen ser parámetros mal configurados, fallo en sensores de fin de ciclo, u obstrucción por restos de material en los cabezales.

La solución pasa por revisar periódicamente los sensores, así como limpiar con frecuencia las piezas móviles que intervienen en el proceso. También es necesario comprobar que los parámetros de trabajo estén correctamente configurados según el tipo de carga. Nuestro servicio técnico puede conectarse de forma remota para detectar y diagnosticar fallos o averías en la máquina.

Error 2: Tensión o compactación mal ajustada del material de embalaje

Otro de los problemas habituales se presenta cuando el sistema aplica el film o el fleje con una tensión incorrecta, ya sea demasiado floja o excesivamente tensa. La tensión afecta directamente a la estabilidad de la carga y protección del producto durante su transporte o almacenamiento, y es que si el enfardado o el flejado se aplica con poca tensión hará que la carga sea inestable, lo que puede provocar vuelcos y desplazamientos, causando daños irreparables a la carga. En cambio, si la tensión es excesiva, puede provocar daños en productos frágiles por abrasión o deformaciones en la estructura de la carga.

Habitualmente estos errores suelen producirse cuando se aplican parámetros estándar a productos que requieren ajustes específicos, o cuando se cambia el tipo de consumible sin recalibrar el sistema.

Para evitar esto es importante ajustar los parámetros de tensión en función del producto con el que se esté trabajando, además de llevar a cabo pruebas de estabilidad de forma periódica, especialmente cuando se cambia de paletizado o se modifican los consumibles. Por otro lado, cuando se cambia el tipo de consumible, es recomendable consultar al Servicio de Asistencia Técnica (SAT) del fabricante, para validar si el nuevo material es compatible con la máquina y qué ajustes deben realizarse.

Error 3: Desajuste mecánico por falta de alineación o desgaste

Con el uso intensivo del sistema, ciertos componentes mecánicos pueden sufrir desajustes que afecten a la alineación del sistema respecto al palet. Este tipo de fallos pueden pasar desapercibidos al principio si son muy leves, pero con el paso de los ciclos acaban afectando directamente a la aplicación del embalaje. Por ejemplo, en el caso de Stretch Hood, un desajuste puede afectar a la simetría del enfundado, lo que puede provocar tensiones desiguales, pliegues irregulares, o menor ajuste en las esquinas. En cuanto al flejado, la desalineación puede ocasionar que el fleje quede torcido, reduciendo considerablemente la estabilidad del palet.

La solución para evitar este tipo de fallos es llevar a cabo verificaciones de alineación semanales, realizar un mantenimiento preventivo tras un número determinado de ciclos y mantener los sensores de centrado correctamente calibrados. De este modo, se asegura que el sistema opere siempre en eje, evitando errores progresivos difíciles de detectar a simple vista.

Error 4: Acumulación de suciedad o residuos plásticos en zonas clave

Uno de los aspectos que más importantes dentro del mantenimiento de una línea de embalaje es realizar labores de limpieza de forma regular en los componentes más sensibles de los sistemas. ¿Cómo se manifiesta esta falta de limpieza? En estos casos el sistema trabaja con más fricción, hace ruidos o directamente falla.

La acumulación de restos de consumible o polvo en zonas sensibles de los sistemas provocan cortes imprecisos del film o fleje, paradas constantes durante el ciclo de trabajo por atascos, y desgaste prematuro de los componentes.

La solución a este problema tan común en multitud de líneas es muy sencilla, establecer rutinas de limpieza técnica de forma semanal e incluso diaria e incluirlas como parte del mantenimiento preventivo programado. También es recomendable la aplicación de lubricantes a las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste, y prevenir la oxidación y la corrosión. La inversión de tiempo en estas tareas reduce significativamente las paradas no planificadas y alarga la vida útil de los sistemas de embalaje.

Error 5: Falta de formación o actualización del personal de planta

Por último, uno de los errores que más impacto puede llegar a tener es la falta de formación técnica del personal que opera con los sistemas de embalaje. Un operario que no sabe diagnosticar un error, interpretar una alarma, o utilizar correctamente el panel HMI, puede repetir constantemente los mismos errores operativos, realizar ajustes inadecuados en los parámetros del sistema, o incluso causar daños mecánicos por un uso incorrecto de la máquina.

Es imprescindible ofrecer formación técnica a los operarios tras cada nueva instalación o actualización de software que realice el SAT para evitar que esto ocurra. Un equipo bien formado comete menos errores, necesita menos ayuda externa y contribuye a que la producción sea más estable y eficiente. Desde Innova ofrecemos este tipo de formación técnica en la puesta en marcha de un final de línea.

En definitiva, detectar a tiempo estos cinco errores es clave para prevenir paradas no planificadas, reducir incidencias, y garantizar una mayor vida útil de los sistemas de embalaje. Es fundamental consultar siempre con el fabricante y planificar mantenimientos preventivos y periódicos.

Desde Innova, acompañamos a nuestros clientes en cada fase del proceso, incluyendo la puesta en marcha, la formación del personal, y los mantenimientos periódicos para asegurar que cada línea de embalaje trabaje al 100% de su capacidad. Contacta con nuestro equipo técnico para conocer en detalle cómo podemos ayudarte a mejorar la eficiencia de tu final de línea.