Más allá del mantenimiento: ¿Está preparada tu línea de embalaje para crecer con tu negocio?
¿Qué ocurre tras la instalación de una línea automática de embalaje? Habitualmente, una empresa diseña una línea de embalaje pensando en las necesidades del momento. Sin embargo, pocos años después la realidad puede ser muy diferente. No solo por la propia actividad y el proceso de embalaje, sino por la propia evolución de la empresa. Puede que la producción aumente, que se necesite embalar nuevos formatos de producto, cambios en los materiales de embalaje, adaptación a normativas, incorporación de nuevo personal… e incluso las exigencias del mercado. La línea de embalaje sigue siendo la misma, pero puede que el entorno haya cambiado.
La pregunta es: ¿Ha evolucionado también tu línea de embalaje? ¿Cómo puedes adaptarte fácilmente?
La respuesta es clara, una línea de embalaje debe evolucionar conjuntamente con tu empresa y esa evolución no siempre implica sustituir la maquinaria. Por eso, como fabricantes de sistemas de embalaje con más de 25 años, recomendamos no sólo contar con un plan de mantenimiento preventivo, sino continuar confiando en el fabricante de tus sistemas de embalaje para seguir creciendo sin sustituir tu maquinaria.
Una línea no envejece solo por el paso del tiempo
Puede que un sistema Stretch Hood que tenga 10 años funcione como el primer día, gracias a su mantenimiento, y el mismo sistema en otra empresa, 2 años más tarde presenta un desgaste evidente.
Existen varios factores que influyen en la evolución de una máquina de embalaje:
- El desgaste propio de la máquina: donde será necesario realizar el mantenimiento y sustitución de piezas clave.
- Cambios en la producción: algo difícil de prever en el momento de definición del proyecto de embalaje pero una de las causas más comunes de necesidad de cambios en la máquina para obtener mayor velocidad de enfardado, trabajar con diferentes formatos o con nuevos flujos logísticos (de entradas y salidas de cargas), entre otros.
- Obsolescencia tecnológica: aunque es algo que no ocurre en los primeros años del proyecto es posible que algún componente necesite renovación por nuevas versiones o actualizaciones necesarias.
- Nuevas exigencias externas: También algo fuera de control del propio cliente, pero muy a menudo normativas y requerimientos del propio sector o industria demandan cambios en la propia máquina o instalación: normas de seguridad, prevención de riesgos, sostenibilidad y uso de consumibles con material reciclado, e incluso leyes de transporte pueden afectar a nuestros sistemas de embalaje.
En relación al último punto, en nuestro blog puedes seguir las normativas que afectan al sector del embalaje y clientes que usan los sistemas de embalaje.
En nuestros últimos artículos hablamos de:
¿Cuándo es el momento de que la instalación evolucione?
Posiblemente la evolución del sistema de embalaje pasa por la adaptación a esos nuevos requerimientos internos o externos. La mayoría de indicadores son obvios, especialmente los relacionados con las necesidades de la fábrica en relación a formatos, flujos y producción, pero otros puede que no sean tan fáciles de detectar, si no se cuenta con un plan de mantenimiento activo.
Algunos síntomas de que la máquina necesita una acción preventiva o una actualización:
- Incidencias repetitivas: por pequeñas que sean, necesitan constantemente de reparación interna o del servicio técnico del fabricante.
- Mayor consumo de film o fleje: podría estar relacionado con los ajustes de la máquina en relación a nuevos consumibles, el desgaste de la máquina o efectos externos (cómo temperaturas altas que hacen que el film rompa por ejemplo).
- Los cambios entre diferentes tipos de palets en la línea son lentos y provocan cuellos de botella que antes no se producían.
- Necesidad de adaptación a nuevos formatos de la línea o evolución del propio centro de producción del cliente.
- Necesidad de cumplimento de normativas o bien de auditorías técnicas de la empresa: en este apartado posiblemente hablemos de procesos, eficiencia energética y reciclabilidad de consumibles.
Otro artículo de nuestra hemeroteca que te recomendamos consultar, es sobre la detección y resolución de incidencias en Stretch Hood, también aplicable en su mayoría de consejos a otros sistemas de embalaje final.
Evolucionar no significa sustituir: ¿Qué componentes se pueden actualizar o añadir en un sistema de embalaje?
Como parte del Plan de Mantenimiento en Innova revisamos componentes, se ofrecen propuestas de mejora y podemos incluir también sustitución, actualización de piezas o integración de nuevos accesorios y complementos. Y esto funciona en ambas direcciones: tanto por sugerencia del cliente, su industria o necesidades o por propia recomendación del fabricante, en este caso Innova. De ahí la importancia de contar con un proveedor-fabricante que dedique gran parte de su servicio al mantenimiento preventivo.
Antes de plantear cualquier actualización, es recomendable realizar una auditoría técnica de la instalación para identificar qué mejoras aportarán un mayor retorno según el estado de la línea y las necesidades productivas de la empresa.
Algunos de los aspectos que permiten que la máquina se adapte y evolucione según las necesidades de la empresa:
1. Conectividad y software:
Uno de los aspectos que incluye el plan de mantenimiento de Innova es la actualización del PLC y otras aplicaciones de software de los componentes de la máquina (por ejemplo de motores y reductores). También se pueden realizar actualizaciones para adaptar cambios realizados en todos los sistemas de embalaje de Innova, o de la propia conectividad de la línea de embalaje con otros sistemas de la empresa o con su sistema de gestión o ERP.
2. Nuevos componentes de la máquina:
En el propio sistema se pueden actualizar componentes (no sólo sustituirlos por desgaste) y realizar mejoras en la máquina. En Innova informamos y recomendamos mejoras y accesorios para el equipo, incorporando nuevos componentes o mejorando los existentes. Por ejemplo: en el caso del sistema Stretch hood podemos proponer la renovación del sistema de corte y soldadura, o la implantación de sistemas para facilitar el cambio de film, etc.
3. Accesorios de los sistemas de embalaje
Cómo parte de la actualización se incluiría la instalación de complementos y accesorios al propio equipo: aplicadores de cantoneras (en todos los sistemas), instalación de aplicadores de cover (en envolvedoras), sistemas de pisón superior (envolvedoras), etc. En sistemas de transporte, se pueden añadir sistemas centradores, topes para la carretilla o transpaleta, guías para el palet, sistemas de pesaje, y muchos otros complementos, todo según las necesidades del proyecto.
Para más información de los accesorios disponibles en cada sistema de embalaje te recomendamos ver:
- Accesorios de las envolvedoras automáticas
- Accesorios de los sistemas de flejado
- Accesorios de seguridad en la línea
- Soluciones de transporte y otros complementos
4. Adaptación de la línea de embalaje:
Otro aspecto importante de renovación y actualización de la línea de embalaje es la necesidad de adaptación a cambios del flujo de producción. Se trata de una demanda muy frecuente para nuestro equipo de servicio técnico y posventa el poder adaptar la línea de embalaje a nuevas entradas de palets, adaptación del transporte a nuevos vehículos de cargas, añadir entradas auxiliares a la línea o nuevas conexiones o implantación de otros sistemas externos (como el sistema de etiquetaje) que requieran que la línea actual deba actualizar su software o programación, entre otros.
En este apartado también se contemplaría la integración de complementos y sistemas de seguridad en la línea, como señalética y balizas, nuevas barreras o sustitución por barreras más modernas, etc.
5. Cambio de componentes y retrofit
Otra opción que se ofrece muy a menudo es la renovación de motores y componentes para mejorar el rendimiento de la máquina, que aunque no dé fallos puede beneficiarse de una mejora. Un ejemplo concreto de esto es el programa de renovación de cabezales de flejado que Innova lleva a cabo con nuestro cabezal universal Oden Smartdrive.
Este cabezal, de tecnología propia y patentado por Innova, ofrece numerosas ventajas en precisión y ajustes del flejado, además de incorporar electrónica de conectividad para su programación y generación de informes a través de drivers, accesibles en visualizador web.
Elegir el momento adecuado: mantenimiento programado
Con un plan de mantenimiento bien definido, los objetivos claros y los nuevos componentes, cualquier momento es bueno para realizar la actualización. Por ejemplo, en Innova recomendamos a los clientes obtener garantía y plan de mantenimiento de un mínimo de 2 o 3 años para poder asegurar que el sistema va a funcionar a la perfección durante ese periodo con la intervención de nuestros técnicos.
Sin embargo, es importante programar este tipo de mantenimientos en un momento de baja producción, o incluso en paradas ya programadas como ocurre en muchas industrias. Por ejemplo en sectores como el cerámico, petroquímico, etc necesitan parar determinados equipos para realizar un mantenimiento prácticamente mandatorio.
Por ello muchas empresas aprovechan las paradas programadas en su fabricación para realizar acciones que van mucho más allá del mantenimiento preventivo: actualizar software, revisar parámetros de producción, formar al personal, incorporar mejoras mecánicas o preparar la línea para nuevos retos productivos.
Además de las mencionadas paradas estacionales de la fábrica (verano o navidad), se recomienda realizar este tipo de grandes mantenimientos en estas situaciones:
- Antes de un incremento previsto de producción: En un periodo previsto de aumento de pedidos no conviene esperar a que aparezcan las averías cuando se esté trabajando con máxima producción o al límite de la capacidad de la máquina.
- Cuando se requieran cambios del embalaje: En el caso de nuevos formatos, o uso de nuevo film, es un buen momento para no solo cambiar parámetros y/o tipo de consumible sino también para programar un mantenimiento.
- Cuando haya un cambio importante en la organización de la empresa o área productiva: desde la incorporación de nueva maquinaria, nuevos procedimientos hasta nuevo personal. Es un buen momento para realizar una parada de mantenimiento programada si se prevé que los cambios organizativos puedan afectar a la línea de embalaje.
- Tras varios años de funcionamiento: Aunque no existan averías, hay componentes electrónicos, software y elementos mecánicos que evolucionan mucho más deprisa que la propia estructura de la máquina.
En definitiva, las paradas programadas son una oportunidad para preparar la línea para el futuro, no solo para conservarla.
Conclusión: El verdadero objetivo es que la línea siga aportando valor durante muchos años
En resumen, el mejor indicador de una línea de embalaje no es únicamente que siga funcionando, sino que continúe respondiendo a las necesidades actuales del negocio con la misma eficiencia que el primer día.
Un servicio técnico especializado no solo evita averías. También ayuda a que una línea produzca más, consuma menos film, mejore la estabilidad del embalaje, incorpore nuevas funcionalidades y continúe adaptándose a las necesidades del negocio durante toda su vida útil.
Con más de 25 años de experiencia fabricando sistemas de embalaje y ofreciendo planes de mantenimiento, en Innova podemos ofrecerte un servicio totalmente personalizado a las necesidades de tu línea de embalaje y tu empresa. No dudes en consultar nuestro equipo de expertos para más información y asesoría.
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